Wie man Holzteile befestigt. Arten von Verbindungen von Holzkonstruktionen

In jeder Tischlerei oder Möbel sind Eckverbindungen der wichtigste Knotenpunkt. Sie gewährleisten die Qualität und Langlebigkeit von Holzprodukten. Im Vergleich zur Befestigung auf einem Dübel hat die klassische Methode - die Spike-Verbindung auf Leim - eine größere Haltbarkeit und Steifigkeit. Solche Verbindungen werden in Fällen verwendet, in denen der zusammengesetzte Rahmen eine Nut oder einen Falz zum Einsetzen einer Platte oder eines Glases haben muss.

In der Praxis werden sie durch mehrere Optionen dargestellt: zwei Rillen und eine darin eingesetzte Spitze, einseitige oder zweiseitige Verbindung mit einem „Schnurrbart“ und einer doppelten Spitze. Aber die einfachste Möglichkeit für einen Heimmeister ist die Verwendung eines eingeführten („fremden“) Dorns. Eine solche Verbindung ist nichts anderes als eine Nut-und-Feder-Verbindung.

Die Qualität der Verbindung hängt ausschließlich von der genauen Übereinstimmung von Nut und Zapfen ab, die nur durch die Wahl eines Messwerkzeugs und einer gut geschliffenen Säge und eines Meißels erreicht wird.

Bei einer Eckverbindung mit einem Zapfen wird die Stabdicke in drei gleiche Teile geteilt (bei einem Stab unter 25 mm sollte der Zapfen etwas dicker sein als die Wange der Nut).

Beim Markieren wird zunächst die Breite des Rahmens auf die Innenkante des gegenüberliegenden Teils übertragen. Die Risiken werden mit einem Winkel mit einer Ahle aufgetragen. Da das Holz um den Spike ausgewählt ist, erfolgt seine Markierung von jeder Seite. Bei der Nut erfolgt die Markierung nur an ihrer Schmalseite. Dann werden die Details markiert. Es ist üblich, Rillen in den vertikalen Elementen der Rahmen und Stacheln in den horizontalen Elementen anzubringen. Die Rillen werden mit einer Dickenlehre markiert. Entlang des fallenden Teils wird eine Stachelbogensäge gesägt (für eine Nut zur Basis, für einen Dorn - zu einer Leiste). Dann wird mit einem Meißel eine Nut ausgehöhlt. Dazu wird das gesägte Teil auf einer Werkbank fixiert. Der Meißel wird mit einem schärfenden Schnitt auf das abnehmbare Teil aufgesetzt und mit einem Hammer mit leichten Schlägen genau in die Markierung getrieben. Zuerst wird ein keilförmiges Loch ausgehöhlt. Der abnehmbare Teil des Holzes wird belassen, so dass beim Arbeiten auf der Rückseite eine Betonung entsteht. Der Dorn wird mit einer Gehrungssäge im rechten Winkel geschnitten.

Die Breite des Rahmens wird auf den gegenüberliegenden Teil übertragen, wobei die Rechtwinkligkeit beibehalten wird. Addieren Sie 2-3 mm zur Schnittbreite hinzu.

Markieren Sie die Nut und den Dorn mit einer Dickenlehre. Dies ist die einfachste und genaueste Markup-Methode.

Das Sägen erfolgt immer von der Seite des abnehmbaren Teils in der Mitte des Markups. Eine Stollenbügelsäge ist speziell für solche Arbeiten konzipiert.

Eine selbstgebaute Hilfsanschlagschablone hilft Ihnen dabei, exakte Schnitte auf einer Kreissäge zu machen. Seien Sie gleichzeitig sicher.

Die Rillen werden mit einem Meißel ausgehöhlt. Dazu werden die Verbindungsteile mit einer Schelle festgezogen oder auf einer Werkbank fixiert. Sie schlugen schwach mit einem Hammer auf den Meißel.

Eine Gehrungssäge mit fester Winkeleinstellung ermöglicht eine präzise Zapfenplatzierung. Diese Arbeit kann auf einer Kreissäge durchgeführt werden.

Sonderoptionen für Eckverbindungen

Sonderformen von Rillen und Zapfen - Doppelzapfen und Rillen am "Schnurrbart". Doppelbolzen werden in Produkten verwendet, die starken Belastungen und dicken Rahmen ausgesetzt sind. Wenn die Rahmenstruktur am Ende profiliert ist, erfolgt die Verbindung mit einem Schnurrbart. Am „Schnurrbart“ befinden sich einseitige und zweiseitige Rillen (aufgrund der unzureichenden Fläche der Kontaktflächen sind sie weniger haltbar).

Die Nut sollte sich im mittleren Drittel der Dicke des Teils befinden. Die Probe um die Spitze herum ist kleiner als die Tiefe der Rille, da sonst eine Lücke in der Verbindung entsteht. Nach der Montage werden die restlichen Wangen der Nut auf ganzer Länge abgesägt. Auch der umgekehrte Weg ist möglich.

Der Falz am Rahmen muss der Dreiteilung entsprechen. Dies spart Zeit auf der Spitze. Beim Anreißen muss die Falzbreite berücksichtigt werden, da hier sonst beim Fräsen Lücken entstehen.

Nach dem Schleifen der Innen- und Außenflächen von Nut und Zapfen wird der Rahmen verklebt. In diesem Fall ist es erforderlich, den Zwickel in zwei Ebenen durch die Dichtungen zu komprimieren. Die Enden der Nut und des Zapfens müssen zur Inspektion und Einstellung während der Montage offen sein. Der überstehende Kleber wird entfernt. Beim Kleben wird der rechte Winkel des Rahmens kontrolliert.

Nachdem der Leim getrocknet ist, werden die Klammern entfernt und die hervorstehenden Teile der Feder oder Wangen der Nut werden von den Flanken auf eine Höhe mit der Außenseite des Produkts geschliffen.

	Spike-Verbindung am "Schnurrbart": einseitig und zweiseitig. Die Auswahl wird durch die Designanforderungen an das Produkt oder dessen Aussehen bestimmt.
	Für besonders belastete Ecken und dicke Rahmen ist ein Doppelspike gemacht. In diesem Fall wird die Dicke des Balkens in fünf gleiche Teile geteilt.
	Bei der Auswahl einer Längsnut in den Details des Rahmens wird der Spike nicht beeinflusst. Andernfalls erscheint beim Kleben des Knotens ein Loch in seiner Stirnfläche.
	Der Falz, auch beim Markieren, muss eine entsprechende Überhöhung aufweisen, da sonst Lücken entstehen. Die Tiefe wird durch Teilen in drei Teile bestimmt.
	Die Zacken und Wangen der Rillen ragen zur Erhöhung heraus. Beim Komprimieren sind Dichtungen erforderlich. Danach wird die Erhöhung abgesägt.

Das Verbinden von Holzelementen hat die Aufgabe, zusammenpassende Baustoffe, wie z. B. Kantbalken, so zu verbinden, dass sie sich nicht relativ zueinander bewegen. Je nach Lage und Richtung der verbundenen Holzelemente werden Längs- und Eckverbindungen sowie Ast- und Fadenverbindungen unterschieden. Räumliche Stahlblechverbinder und vorgebohrte Stahlblechrosetten ersetzen oft Zimmermannsverbindungen.

Verbindungen, die Kräfte einer bestimmten Größe und Richtung übertragen müssen, wie z. B. Druckkräfte, werden auch als Gelenke von verbundenen Holzelementen wie Stäben bezeichnet, z. B. Druckstäbe. Unter einem spitzen Winkel verbundene Druckstäbe können an Kerben verbunden werden. Andere Verbindungen von Holzkonstruktionen werden auf Kosten von Verbindungen von Holzelementen unter Verwendung von Verbindungsmitteln angeordnet.

Je nach Art der Verbindungsmittel werden solche Verbindungen als Nagel- oder Bolzen-, Dübel- oder Dübelverbindungen bezeichnet. Im Holzbau kommen auch verleimte Baukonstruktionen zum Einsatz. Aufgrund ihrer besonderen Vorteile gewinnt der Einsatz von verleimten Holzkonstruktionen zunehmend an Bedeutung.

Längsverbindungen

Es gibt Längsverbindungen an den Stützen und Längsverbindungen im Feld. Oberhalb der Stützen werden senkrechte Zapfen verwendet, ein Gelenk „in der Pfote“ und ein Teilzapfengelenk „in der Pfote“ (Abb. 1). Zur Verstärkung dieser Fugen können Gebäudekonsolen aus Flach- oder Rundstahl von oben oder seitlich eingeschlagen werden. Oft werden Holzelemente frontal zusammengefügt und nur mit Bauklammern fixiert. Wirken jedoch große Zugkräfte an der Stoßstelle, zum Beispiel an den Trägern auf den Dachsparren, dann werden beide Elemente stirnseitig auf der Stütze gestoßen und durch korrosionsgeschützte Seitenbleche aus Brettern oder Lochbändern aus Stahl verbunden .

Reis. 1. Längsverbindungen

Läufe können auch in der Form gemacht werden freitragend(Gerber läuft) bzw Scharnierträger. Sie haben an einer rechnerisch bestimmten Stelle unweit des Auflagers ein Gelenk, an dem die Biegemomente gleich Null sind und an dem keine Biegekräfte wirken (Abb. 2). Dort werden die Bahnen mit einer geraden oder schrägen Überlagerung verbunden. Die einlaufende Pfette wird durch einen Schraubbolzen, auch Drehbolzen genannt, gehalten. Der Schwenkbolzen mit Unterlegscheiben muss die Last der abgehängten Pfette aufnehmen.

Reis. 2. Längsstöße von Gerberträgern

Gerberpfetten mit aufliegendem Falz sind unpraktisch, da die Gefahr besteht, dass sich die Pfetten an der Falzkante lösen. Bei einem hängenden Gelenk besteht nach dem Verschrauben keine Trennungsgefahr.

Zur Verbindung der Gerber-Pfetten werden auch Raumelemente aus Stahlblech verwendet, die auch als Gerber-Verbindungselemente bezeichnet werden. Sie werden mit Nägeln entlang der vorderen Stoßenden der Bahnen befestigt (siehe Abb. 2).

Eckverbindungen

Eckverbindungen sind erforderlich, wenn zwei Stämme oder Balken in einer Ecke rechtwinklig oder annähernd rechtwinklig in derselben Ebene verbunden werden. Die am häufigsten verwendeten Gelenktypen sind ausgeschnittene Zapfen, ein glatter Winkelfuß und ein komprimierter Fuß (Abb. 3). Mit Hilfe von ausgeschnittenen Zapfen und glatten Eckschenkeln werden die Enden von auf Stützen liegenden Schwellen, Trägern und Sparrenschenkeln oder auskragenden Kragarmen verbunden. Zur Sicherung der Verbindungen können Nägel oder Schraubbolzen verwendet werden. Die komprimierte Pfote hat Ebenen, die schräg ineinander eintreten. Es eignet sich besonders zum Anschluss von belasteten, voll aufliegenden Schwellen.

Reis. 3. Eckverbindungen

Geäst

Bei der Verzweigung wird ein rechtwinklig oder schiefwinklig geeigneter Balken in den meisten Fällen oberflächlich mit einem anderen Balken verbunden. Im Normalfall kommt ein Gelenk an den Zapfen zum Einsatz, bei Sekundärkonstruktionen auch das Gelenk „in der Pfote“. Darüber hinaus können Träger aus Holz mit räumlichen Verbindungselementen aus Metall verbunden werden. Bei Zapfenverbindungen beträgt die Dicke des Zapfens etwa ein Drittel der Dicke des Holzes. Die Zapfen haben in den meisten Fällen eine Länge von 4 bis 5 cm. Die Nut für den Zapfen ist 1 cm tiefer ausgeführt, damit die Druckkraft nicht über den Abschnitt des Zapfens, sondern über eine große Fläche des Zapfens übertragen wird verbleibender Abschnitt der Balken.

Bei der Anordnung von Zapfen werden normale Zapfen unterschieden, die durch die gesamte Breite des Balkens verlaufen und hervorstehend(Hanf) Stifte, die für Verbindungen an den Enden der Stäbe verwendet werden (Abb. 4). Wenn die Stäbe im Anschluss nicht rechtwinklig zueinander passen, z. B. an den Eckstreben, muss der Zapfen an der Strebe rechtwinklig zum horizontalen (oder vertikalen) Konstruktionselement ausgeführt werden (siehe Abb. 4 ).

Reis. 4. Pin-Verbindungen

Beim Einbau von Zapfen in Holzbalken und -träger muss der Zapfen die gesamte Last tragen. Es ist vorteilhafter, solche Verbindungen herzustellen Balkenschuhe aus korrosionsgeschütztem Stahl (Bild 9). Diese Schuhe werden mit Spezialnägeln so fixiert, dass sie nicht ausknicken und sich relativ zum Gelenk verdrehen. Außerdem wird der Querschnitt des Trägers durch die Zapfenlöcher nicht geschwächt.

Querverbindungen

Holzbalken können sich in derselben Ebene oder mit versetzten Ebenen schneiden und über Kopf oder Stütze liegen. Stäbe, die sich in derselben Ebene schneiden, können sich „IN THE LAPU“ schneiden, wenn die Schwächung des Abschnitts keine Rolle spielt (Abb. 5). Es empfiehlt sich, die sich kreuzenden Überkopfschwellen mit 10 bis 12 cm langen Runddübeln (Stifte) aus Hartholz oder Stahl auf den Tragbalken zu verankern (Abb. 6).

Reis. 5. Verbindung "in der Pfote"

Reis. 6. Verbindung mit Runddübeln (Stiften)

Die seitlich anstoßenden Balken erhalten einen guten Halt am Mast, wenn ihre Verbindung „in der Nut“ erfolgt (Bild 7). Dazu werden die Schnittebenen beider Elemente 1,5 bis 2,0 cm tief eingeschnitten, wodurch eine unverrückbare Verbindung entsteht, die mit einem Schraubbolzen fixiert wird.

Reis. 7. Nutverbindung

Beim Verbinden von geneigten und horizontalen Balken, wie es normalerweise beim Verbinden von Sparrenschenkeln mit Trägern der Fall ist - Schwellen, wird im Sparrenschenkel ein Ausschnitt entsprechend der Neigung angebracht, die als bezeichnet wird Seitenleiste(Abb. 8).

Reis. 8. Sparrenschenkel einsetzen

Die Tiefe der Einbindung in die Sparrenschenkel beträgt bei einer normalen Abschnittshöhe von 16 bis 20 cm 2,5 bis 3,5 cm Zur Befestigung wird ein Nagel verwendet, der die Schwelle auf einer Länge von mindestens 12 cm durchdringt, oder ein Sondernagel Anker zur Befestigung der Sparren an den Trägern.

Reis. 9. Stahlschuhverbindung

Schnitte

Beim Schneiden wird ein spitzwinklig eintretender Pressstab an seiner Stirnseite über eine oder mehrere kraftübertragende Ebenen mit einem anderen Balken verbunden. Je nach Anzahl und Position der kraftübertragenden Ebenen wird zwischen Frontalschnitt, Zahnschnitt und Doppelfrontschnitt mit Zahn unterschieden.

Bei frontaler Schnitt(auch Stirnanschlag genannt) hat der Empfangsstrahl einen keilförmigen Ausschnitt, der der Form des Endes des komprimierten Stabes entspricht (Abb. 10). Die Frontalebene sollte in einem Winkel verlaufen, der die stumpfe äußere Ecke des Schnitts in zwei Hälften teilt. Die Befestigungsschraube muss auch die gleiche Richtung haben, um das Gelenk gegen seitliches Verschieben zu gewährleisten. Um den Schnitt zu markieren, werden Parallelen im gleichen Abstand von den Seiten der Ecke gezogen, die in zwei Hälften geteilt werden muss. Die Verbindungslinie zwischen ihrem Schnittpunkt und dem Scheitelpunkt eines stumpfen Winkels ist die Winkelhalbierende dieses Winkels (siehe Abb. 10). Die Position des Befestigungsbolzens ergibt sich, wenn der Abstand zwischen der Winkelhalbierenden und dem Ende der Kerbe parallel zur Winkelhalbierenden in drei Teile geteilt wird (siehe Abb. 10).

Reis. 10. Frontalschnitt

Unter Einwirkung einer Druckkraft arbeitet das vor dem Holz liegende Stirnteil des zusammengedrückten Stabes auf Scheibe(siehe Abb. 10). Da die zulässige Beanspruchung des Holzschnitts entlang der Fasern relativ gering ist (0,9 MN / m 2 ), muss die Ebene des Holzes vor der Schnittkante (Schnittebene) groß genug sein. Da zusätzlich mit Schwindrissen zu rechnen ist, sollte die Länge der Schnittebene bis auf seltene Ausnahmen 20 cm nicht unterschreiten.

Bei umkehren oder gekerbter Schnitt die Schnittebene wird im rechten Winkel zur Unterseite des komprimierten Stabes geschnitten (Abb. 11). Da aufgrund einer exzentrischen Verbindung in einem gekerbten Schlitz die Gefahr des Spaltens des komprimierten Stabes bestehen kann, ist es erforderlich, dass das freie Ende der Kerbe nicht eng an dem Stützstab anliegt und eine Naht zwischen ihnen vorgesehen ist .

Reis. 11. Gezackte Kerbe

doppelt geschnitten besteht in der Regel aus einem Frontalschnitt in Kombination mit einem Zahnschnitt (Abb. 12). Die Richtung der Schnittebenen ist ähnlich derjenigen, die für jeden der Schnitte dieser Kombination verwendet wird. Allerdings muss der Kerbschnitt in diesem Fall mindestens 1 cm tiefer sein, damit seine Schnittebene unterhalb der Schnittebene des Frontalschnitts liegt. Der Befestigungsbolzen sollte parallel zur Vorderseite der Kerbe etwa in der Mitte zwischen der Winkelhalbierenden und der Spitze des spitzen Gelenkwinkels verlaufen.

Reis. 12. Doppelkerbe

Schnitttiefe t v wird nach DIN 1052 begrenzt. Ausschlaggebend dafür sind der Kontaktwinkel (a) und die Höhe h des geschnittenen Stabes (Tabelle 1).

Stift- und Bolzenverbindungen

Bei Bolzen-Bolzen-Verbindungen werden seitlich anliegende Holzbalken oder Bretter durch zylindrische Verbindungselemente wie Stabdübel, Bolzen mit Senkkopf und Muttern, gewöhnliche Bolzen mit Muttern verbunden. Diese Stabdübel und Bolzen sollen ein Verschieben der Holzelemente in der Verbindungsebene, die auch Scherebene genannt wird, verhindern. Dabei wirken Kräfte senkrecht zur Achse des Stabdübels oder Bolzens. Dübel und Bolzen arbeiten gleichzeitig beim Biegen. Bei den verbundenen Holzelementen konzentrieren sich alle Anstrengungen auf die Innenfläche der Löcher für Dübel oder Bolzen.

Die Anzahl der an der Verbindungsstelle installierten Stabdübel und Bolzen hängt von der Größe der übertragenen Kraft ab. In diesem Fall sollten in der Regel mindestens zwei solcher Elemente installiert werden (Abb. 13).

Reis. 13. Verbindung mit Stabdübeln

In einem Zusammenhang können viele Scherebenen nebeneinander liegen. Nach der Anzahl der Schnittebenen, die durch gleiche Verbindungselemente verbunden sind, werden einschnittige, zweischnittige und mehrschnittige Dübel- und Schraubverbindungen unterschieden (Bild 14). Nach DIN 1052 müssen einachsige tragende Verbindungen mit Passstiften mindestens vier Passstifte aufweisen.

Reis. 14. Schraubverbindungen

Für Schraubverbindungen werden hauptsächlich Schrauben mit Muttern aus Stahl mit einem genormten Durchmesser von 12, 16, 20 und 24 mm verwendet. Um zu verhindern, dass der Kopf und die Mutter der Schraube in den Baum schneiden, sollten starke Stahlscheiben darunter gelegt werden. Die Mindestabmessungen dieser Unterlegscheiben sind für verschiedene Schraubendurchmesser in DIN 1052 (Tabelle 2) angegeben.

Um ein Aufsplittern der zu verbindenden Holzelemente durch Stabdübel und Bolzen zu verhindern, müssen diese Verbindungsmittel eingebaut sein Mindestabstände untereinander sowie von den belasteten und unbelasteten Enden. Die Mindestabstände sind abhängig von der Kraftrichtung, der Richtung der Holzfasern und dem Durchmesser des Dübels oder Bolzens db und do (Bild 15 und 16). Bei tragenden Schrauben mit Muttern sind größere Abstände untereinander und zum belasteten Ende einzuhalten als bei Stabdübeln und Schrauben mit verdecktem Kopf. Dagegen sollten Stabdübel oder Bolzen mit in Holzfaserrichtung dicht beieinander liegenden Köpfen Abstand zur Schnittlinie haben, damit die Fugen nicht reißen (siehe Abb. 15).

Reis. 15. Mindestabstände bei Stabdübeln und Kopfschrauben

Reis. 16. Mindestabstände bei Lagerbolzen

Löcher für Stifte und Bolzen sind senkrecht zur Schnittebene vorgebohrt. Dazu werden elektrische Bohrmaschinen mit einem Bett mit Parallelbewegung verwendet. Bei Stiften beim Bohren von Löchern in Holz sowie beim Bohren von Löchern in Holz und Metallverbindungselementen muss der Durchmesser des Lochs dem Durchmesser des Stifts entsprechen.

Außerdem sollten die Schraubenlöcher gut zum Durchmesser der Schrauben passen. Vergrößern Sie den Durchmesser des Lochs im Vergleich zum Durchmesser der Schraube nicht um mehr als 1 mm. Bei Schraubverbindungen ist es schlecht, wenn die Schraube frei im Loch sitzt. Es ist auch schlecht, wenn durch das Schrumpfen des Holzes die Klemmung des Bolzens im Loch allmählich schwächer wird. In diesem Fall tritt in der Scherebene ein Spiel auf, das zu einer noch stärkeren Anpressung des Schraubenschafts an den Begrenzungsebenen der Lochwände führt (Abb. 17). Aufgrund der damit verbundenen Flexibilität sind Schraubverbindungen nicht unbegrenzt einsetzbar. Für einfache Bauten, wie Schuppen und Schuppen, sowie Gerüste können sie jedoch verwendet werden. In jedem Fall müssen die Schrauben in der fertigen Struktur während des Betriebs viele Male angezogen werden.

Reis. 17. Spiel beim Verschrauben

Dübelverbindungen

Dübel sind Verbindungselemente aus Hartholz oder Metall, die zusammen mit Bolzen verwendet werden, um glatt gefügte Holzelemente zu verbinden (Abb. 18). Sie sind so positioniert, dass sie gleichmäßig auf die Oberfläche der zu verbindenden Elemente einwirken. In diesem Fall erfolgt die Kraftübertragung nur über die Dübel, während die Bolzen für eine Klemmwirkung in der Verbindung sorgen, so dass die Dübel nicht umkippen können. Auch Latten aus Flach- oder Profilstahl werden mit Dübeln an Holzelementen befestigt. Hierzu werden einseitige Dübel oder Flachstahldübel verwendet. Dübel gibt es in verschiedenen Formen und Arten.

Reis. 18. Verbinden von Holzelementen mit Dübeln und Schrauben

Bei der Herstellung von Dübelverbindungen mit Pressdübeln werden zunächst Bolzenlöcher in die zu verbindenden Elemente gebohrt. Danach werden die Holzelemente wieder getrennt und ggf. eine Nut für die Hauptplatte geschnitten. Je nach Bautechnik wird der Dübel mit einem Hammer ganz oder teilweise in die Nut eines der verbundenen Elemente eingetrieben. Zum endgültigen Spannen einer axial ausgerichteten Verbindung werden spezielle Spannschrauben mit großer Unterlegscheibe verwendet. Verbindungen mit vielen oder großen eingepressten Dübeln werden mit einer hydraulischen Presse verspannt. Bei Verbindungen mit einer großen Anzahl von Dübeln, wie es bei der Herstellung von Eckverbindungen bei Rahmen aus verleimten Bohlenelementen der Fall ist, sollten eher runde Steckdübel verwendet werden, da bei gepressten Dübeln der Pressdruck zu hoch sein kann (Abb 19).

Reis. 19. Dübelverbindung in der Ecke des Rahmens

Jeder Dübel sollte in der Regel einem entsprechen Schraube mit Mutter, dessen Durchmesser von der Dübelgröße abhängt (Tabelle 3). Die Größe der Unterlegscheibe ist die gleiche wie bei Schraubverbindungen. Je nach Größe der auf die Verbindung einwirkenden Kraft können größere oder kleinere Dübel verwendet werden. Am gebräuchlichsten sind Durchmesser von 50 bis 165 mm. In den Zeichnungen ist die Größe der Dübel durch Symbole angegeben (Tabelle 4).

Tabelle 3. Mindestabmessungen bei Dübelverbindungen
Außendurchmesser d d in mm	Bolzendurchmesser d b in mm	Dübelabstand / Dübelabstand zum Elementende, e db, in mm
50	M12	120
65	M16	140
85	M20	170
95	M24	200
115	M24	230
Die Werte gelten für die Familie der runden Steckdübel Typ D.

Tabelle 4. Zeichnungssymbole für Spezialdübel
Symbol	Dübelgröße
	von 40 bis 55 mm
	von 56 bis 70 mm
	von 71 bis 85 mm
	von 86 bis 100 mm
	Nennmaße > 100 mm

Bei Dübel setzen Es müssen bestimmte Abstände der Dübel untereinander und zu den Kanten der Holzelemente eingehalten werden. Diese Mindestabstände nach DIN 1052 sind sie abhängig von der Art des Dübels und dessen Durchmesser (siehe Tab. 3).

Schrauben mit Dübelmuttern werden fast immer durch die Dübelmitte getrieben. Nur bei Rechteck- und Flachstahldübeln liegen sie außerhalb der Dübelebene. Beim Anziehen der Muttern auf den Bolzen sollten sich die Unterlegscheiben ca. 1 mm in das Holz einschneiden. Bei Dübelverbindungen müssen die Muttern der Bolzen einige Monate nach der Montage nachgezogen werden, damit ihre Spannwirkung auch nach Trocknung des Holzes erhalten bleibt. Sie sprechen von einer Verbindung mit ständiger Kraftübertragung.

Lagerbolzenverbindungen

Lagerdübel (Nagel)-Verbindungen haben die Aufgabe, Zug- und Druckkräfte zu übertragen. Mit Hilfe von Dübelverbindungen lassen sich tragende Teile beispielsweise bei frei gelagerten Fachwerken sowie Konstruktionen aus Brettern und Balken befestigen. Nagelverbindungen können einschnittig, zweischnittig und mehrschnittig ausgeführt werden. In diesem Fall sollte die Größe der Nägel der Dicke des Holzes und der Tiefe des Einschlags entsprechen. Außerdem müssen beim Anordnen der Nägel bestimmte Abstände zwischen ihnen eingehalten werden. Bei tragenden Dübelverbindungen müssen Löcher vorgebohrt werden. Das Bohrloch sollte im Durchmesser etwas kleiner sein als der Durchmesser des Nagels. Da das Holz nicht so stark reißt, können die Nägel auf diese Weise näher aneinander gesetzt werden. Außerdem erhöht sich die Tragfähigkeit der Nagelverbindung und die Dicke des Holzes kann reduziert werden.

Einschnittige Dübelverbindungen kommen zum Einsatz, wenn gestauchte und gestreckte Stäbe von Brettern oder Balken an den Balken befestigt werden müssen (Abb. 20). In diesem Fall passieren die Nägel nur eine Verbindungsnaht. Sie werden dort senkrecht zum Schaft des Lochs belastet und können sich bei zu viel Kraft verbiegen. Da auch in der Verbindungsnaht im Nagelkörper Scherkräfte auftreten, wird diese Schnittebene als Scherebene bezeichnet. Bei paarweiser Verbindung von Bohlenstäben in Längsträgerebene stehen sich zwei einschnittige Dübelverbindungen gegenüber.

Reis. 20. Einzelschubdornverbindung

Bei zweischnittige Dübelverbindungen die Nägel gehen durch drei verbundene Holzelemente (Abb. 21). Nägel haben zwei Schnittebenen, da sie in beiden Verbindungsnähten mit der gleichen gerichteten Kraft belastet werden. Daher ist die Tragfähigkeit eines doppelt scherbelasteten Nagels doppelt so hoch wie die eines einfach scherbelasteten Nagels. Damit sich die doppelt geschnittenen Dübelverbindungen nicht auflösen, wird die Hälfte der Nägel auf der einen Seite und die andere Hälfte auf der anderen Seite gehämmert. Doppelschnittdübelverbindungen werden hauptsächlich dann eingesetzt, wenn frei gelagerte Fachwerkbinder ganz oder überwiegend aus Brettern oder Balken bestehen.

Reis. 21. Doppelschnitt-Dübelverbindung

Mindestholzstärken und Mindestnageltiefe

Da dünne Holzelemente beim Einschlagen von Nägeln leicht splittern, müssen Bretter für tragende Stangen, Gurte und Bretter mindestens 24 mm dick sein. Bei Verwendung von Nägeln ab Größe 42/110 noch größer verwenden Mindeststärkena(Abb. 22). Sie hängen vom Durchmesser des Nagels ab. Bei vorgebohrten Nagelverbindungen können die Mindeststärken des Holzes geringer sein als beim einfachen Nageln, da die Rissgefahr geringer ist.

Reis. 22. Mindeststärke und Eintreibtiefe

Der Abstand der Nagelspitze von der nächstgelegenen Schnittebene wird als Einschlagtiefe bezeichnet. s(siehe Abb. 22). Sie hängt vom Durchmesser des Nagels dn ab und hat bei Einhieb- und Zweihieb-Nagelverbindungen einen anderen Wert. Einfach querbelastete Nägel müssen eine Einschlagtiefe von mindestens 12d n haben. Bei bestimmten Spezialnägeln ist jedoch aufgrund der höheren Haltekraft durch die spezielle Profilierung eine Einschlagtiefe von 8d n ausreichend. Bei zweischnittigen Verbindungen ist auch eine Rammtiefe von 8d n ausreichend. Bei geringerer Einschlagtiefe nimmt die Tragfähigkeit der Nägel ab. Haben die Nägel eine weniger als die Hälfte der erforderlichen Einschlagtiefe, können sie für die Kraftübertragung nicht berücksichtigt werden.

Mindestabstand zwischen den Nägeln

Befestigung von Schalungen, Latten und Leisten sowie Sparren, Latten etc. akzeptabel mit weniger als vier Nägeln. Im Allgemeinen sind jedoch mindestens vier Nägel pro Naht oder mehrschnittiger Nagelverbindung zur Kraftübertragung erforderlich.

Durch die gleichmäßige Anordnung dieser Nägel auf der Verbindungsebene erfolgt der Einsatz Nagellinien(Abb. 23). Damit zwei hintereinander liegende Nägel nicht auf derselben Faser sitzen, werden sie gegenüber dem Schnittpunkt senkrecht aufeinander stehender Nagellinien um die Dicke des Nagels in beide Richtungen verschoben. Außerdem müssen Mindestabstände eingehalten werden. Sie hängen davon ab, ob die Kraftrichtung parallel oder quer zu den Fasern verläuft. Außerdem muss überwacht werden, ob die Enden der Stäbe oder die Kanten des Holzes durch die in der Verbindung wirkende Kraft belastet werden oder nicht. Da bei Belastung der Stangenenden oder Kanten Rissgefahr besteht, müssen große Abstände von den Kanten zu den Nägeln eingehalten werden.

Reis. 23. Mindestabstände zwischen Nägeln bei einfachscherender Verbindung

Bei einscherige Nagelverbindung vertikal oder diagonal gespannter Stab mit Nägeln mit einem Durchmesser von d n ≤ 4,2 mm, die in Abb. 23. Bei Verwendung von Nägeln mit einem Durchmesser von d n > 4,2 mm sollten diese Abstände etwas vergrößert werden. Wenn die Nagellöcher vorgebohrt werden, sind in den meisten Fällen kleinere Abstände erforderlich.

Bei doppelt geschnittene Nagelverbindungen Nägel sind in Leisten angeordnet. Zwischen den Risiken einer einschnittigen Nagelverbindung werden zusätzliche Risiken mit einem Mindestabstand von 10d n eingezeichnet (Abb. 24).

Reis. 24. Mindestabstände zwischen Nägeln für Doppelschnittverbindung

Nagelverbindungsgerät

Bei der Herstellung von Nagelverbindungen müssen die Nägel senkrecht in das Holz getrieben werden. Dabei sollte der Nagelkopf nur leicht in das Holz gedrückt werden, damit die Holzfasern an der Verbindungsstelle nicht beschädigt werden. Aus dem gleichen Grund können die überstehenden Enden der Nägel nur in besonderer Weise gebogen werden. Dies sollte nur senkrecht zu den Fasern geschehen. Zum Zeichnen der Nagellage werden in der Regel entsprechend gebohrte Schablonen aus dünnem Sperrholz oder Blech verwendet. Bei Sperrholzschablonen werden Löcher mit einem solchen Durchmesser hergestellt, dass Nagelköpfe hindurchpassen können. Bei Blechschablonen werden die Positionen der Nägel mit Pinsel und Farbe markiert.

Nagelverbindungen mit Stahlplatten

Nagelverbindungen mit Stahlplatten können in drei Arten unterteilt werden, nämlich Verbindungen mit eingebetteten oder außen verlegten Platten mit einer Dicke von mindestens 2 mm und Verbindungen mit eingebetteten Platten mit einer Dicke von weniger als 2 mm.

Overlays auf der Außenseite haben in der Regel vorgebohrte Löcher (Abb. 25). Sie werden über den Anschluss von Balken oder Brettern an den Stoß gelegt und mit der entsprechenden Anzahl von Drähten oder Spezialnägeln genagelt. Bei eingebettete Overlays mit einer Dicke von mind 2 mm Löcher für Nägel müssen gleichzeitig in die Holzelemente und in die Auflagen gebohrt werden. In diesem Fall muss der Durchmesser der Löcher dem Durchmesser des Nagels entsprechen. Eingebettete Auskleidungen weniger als 2 mm, von denen an der Verbindungsstelle mehrere vorhanden sein können, können ohne Vorbohren mit Nägeln durchstochen werden (Abb. 26). Solche Verbindungen dürfen nur mit speziell dafür ausgelegten Keilwerkzeugen und nur nach besonderer behördlicher Genehmigung hergestellt werden.

Reis. 25. Verbindung mit einer Lochblech-Auskleidung

Reis. 26. Nagelverbindung mit eingebetteten Stahlplatten (Grame)

Verbindungen mit Nagelzwickel

Nagelzwickel dienen der rationellen Herstellung von Holzfachwerkbindern aus einreihigen Holzabschnitten (Abb. 27). Dazu werden Holzstäbe gleicher Dicke abgelängt, imprägniert und exakt aufeinander abgestimmt.

Reis. 27. Verbindung mit einem Nagelzwickel

In diesem Fall sollte der Feuchtigkeitsgehalt des Holzes 20% nicht überschreiten und der Dickenunterschied sollte nicht mehr als 1 mm betragen. Außerdem sollten die Stäbe keine Einschnitte und Kanten aufweisen.

Nagelzwickel sind beidseitig symmetrisch anzubringen und mit einer geeigneten Presse so in das Holz einzupressen, dass die Nägel auf ganzer Länge im Holz sitzen. Das Einschlagen von Nagelzwickeln mit einem Hammer oder ähnlichem ist nicht akzeptabel.

Die Befestigung mit Hilfe von Nagelzwickeln schafft an Knotenpunkten eine druck-, zug- und schubfeste Verbindung bzw. Verbindungen, ohne den tragenden Teil des Holzes zu schwächen. Für die Kraftübertragung ist der Arbeitsbereich der Verbindung des Nagelzwickels von primärer Bedeutung (Abb. 28). Sie entspricht der Kontaktfläche des Nagelzwickels mit dem Holz, mit Ausnahme des Randstreifens mit einer Mindestbreite von 10 mm.

Reis. 28. Arbeitsbereich der Verbindung am Nagelzwickel

Traversen mit Verbindungsstangen mit Knoten werden nur von konzessionierten Betrieben industriell gefertigt, fertig konfektioniert auf die Baustelle geliefert und dort montiert.

Neben der Bearbeitung von Massivholzstücken ist es oft notwendig, Holzteile zu Ästen und Strukturen zu verbinden. Verbindungen von Elementen von Holzkonstruktionen werden Podeste genannt. Verbindungen in der Konstruktion von Holzbauteilen werden durch fünf Arten von Passungen definiert: gespannte, feste, gleitende, lockere und sehr lockere Passung.

Knoten - Dies sind Teile von Strukturen an der Verbindungsstelle von Teilen. Verbindungen von Holzkonstruktionen werden in Typen unterteilt: End-, Seiten-, Eck-T-förmige, kreuzförmige, Eck-L-förmige und Kasteneckverbindungen.

Joiner-Verbindungen haben mehr als 200 Optionen. Hier werden nur Verbindungen betrachtet, die in der Praxis von Schreinern und Zimmerleuten verwendet werden.

Endverbindung (Gebäude) - die Verbindung von Teilen entlang der Länge, wenn ein Element eine Fortsetzung eines anderen ist. Solche Gelenke sind glatt und mit Stacheln gezackt. Zusätzlich werden sie mit Klebstoff, Schrauben und Overlays befestigt. Horizontale Endverbindungen halten Druck-, Zug- und Biegebelastungen stand (Abb. 1 - 5). Das Holz wird in der Länge vergrößert und bildet an den Enden vertikale und horizontale Zackenverbindungen (Keilschloss) (Abb. 6). Solche Verbindungen müssen nicht während des gesamten Klebevorgangs unter Druck stehen, da hier erhebliche Reibungskräfte wirken. Zahnverbindungen aus Schnittholz, hergestellt durch Fräsen, erfüllen die erste Genauigkeitsklasse.

Verbindungen von Holzkonstruktionen müssen entsprechend den drei Genauigkeitsklassen sorgfältig ausgeführt werden. Die erste Klasse ist für hochwertige Messwerkzeuge bestimmt, die zweite Klasse für die Möbelherstellung und die dritte für Bauteile, landwirtschaftliche Geräte und Behälter. Die seitliche Verbindung mehrerer Bretter oder Latten mit einer Kante nennt man Rallying (Abb. 7). Solche Verbindungen werden beim Bau von Fußböden, Toren, Zimmertüren usw. verwendet. Bretter, Regalplatten werden zusätzlich mit Querstangen und Spitzen verstärkt. Bei der Verkleidung von Decken und Wänden überlappen die oberen Bretter die unteren um 1/5 - 1/4 der Breite. Die Außenwände sind mit horizontal verlegten überlappenden Brettern ummantelt (Abb. 7, g). Die obere Platte überlappt die untere um 1/5 - 1/4 der Breite, wodurch atmosphärische Niederschläge abgeführt werden. Die Verbindung des Endes des einen Teils mit dem mittleren Teil des anderen bildet eine T-förmige Verbindung der Teile. Solche Verbindungen haben eine Vielzahl von Varianten, von denen zwei in Abb. 8. Diese Verbindungen (Stricken) werden verwendet, wenn der Baumstamm von Decken und Trennwänden mit dem Kabelbaum des Hauses gekoppelt wird. Die Verbindung von Teilen im rechten oder schiefen Winkel wird als Kreuzverbindung bezeichnet. Eine solche Verbindung hat eine oder zwei Nuten (Abb. 3.9). Kreuzförmige Verbindungen werden beim Bau von Dächern und Fachwerken verwendet.

Reis. 1. Endverbindungen der Stäbe, die Druck widerstehen: a - mit einer geraden Halbholzauflage; b - mit einer schrägen Überlagerung (auf dem "Schnurrbart"); c - mit einer geraden Halbholzauflage mit einem Gelenk in einem stumpfen Winkel; g - mit einer schrägen Überlagerung mit einem Gelenk in eine Spitze.

Reis. 2. Endverbindungen der Stangen (Verlängerung), die der Dehnung widerstehen: a - in einer geraden Überkopfverriegelung; b - in einem schräg angelegten Schloss; c - mit einer geraden Überlagerung eines halben Baumes mit einem Gelenk in einer schrägen Spitze (in einem Schwalbenschwanz).

Reis. 3. Endverbindungen von biegesteifen Balken: a - mit gerader Halbholzauflage mit schrägem Stoß; b - mit gerader Auflage ein halber Baum mit Stufengelenk; in - in einem schräg angelegten Schloss mit Keilen und mit einem Gelenk in einem Dorn.

Reis. 4. Spleißen mit einer mit Keilen und Bolzen verstärkten Kerbe.

Reis. 5. Endverbindungen der Stäbe, die unter Druck arbeiten: a - Ende an Ende mit einem versteckten ausgehöhlten Dorn; b - durchgehend mit einem versteckten Plug-in-Spike; c - mit einer geraden Auflage eines halben Baumes (die Verbindung kann mit Schrauben verstärkt werden); d-mit einer geraden Auflage ein halber Baum mit Drahtbefestigung; e - mit gerader Auflage ein halber Baum mit Befestigung mit Metallklammern (Klemmen); e - mit einer schrägen Auflage (auf dem "Schnurrbart") mit Befestigung mit Metallklammern; g - mit schräger Auflage und Befestigung mit Schrauben; h - Markierung der schrägen Auskleidung; und - durchgehend mit einer geheimen tetraedrischen Spitze.

Reis. Abb. 6. Endverlängerungen des Frässchemas zum Endverkleben von Werkstücken: a - vertikale (entlang der Breite des Teils), gezahnte (keilförmige) Verbindung; b - horizontale (durch die Dicke des Teils), Zahnradverbindung (keilförmig); c - Verzahnungsfräsen; g - Aussägen einer Getriebeverbindung; e - Fräsen einer Zahnradverbindung; e - Endverbindung und Verklebung.

Reis. 7. Sammelbretter: a - für eine glatte Fuge; b - auf der Steckschiene; in - in einem Viertel; d, e, f - in eine Rille und einen Kamm (mit verschiedenen Formen einer Rille und eines Kamms); g - Überlappung; h - mit einer Spitze in der Rille; und - mit einem Trinkgeld in einem Viertel; zu - mit Überlappung.

Reis. 8. T-förmige Stangenverbindungen: a - mit einer versteckten schrägen Spitze (in einer Pfote oder in einem Schwalbenschwanz); b - mit gerader Stufenauflage.

Reis. 9. Querverbindungen von Stäben: a - mit einer geraden Überlagerung eines halben Baums; b - mit einer direkten Überlagerung einer unvollständigen Überlappung; c - mit Landung in einem Nest

Die Verbindungen zweier Teile mit rechtwinkligen Enden werden als eckig bezeichnet. Sie haben durchgehende und nicht durchgehende Stacheln, offen und im Dunkeln, halbdunkle Überlagerung, halber Baum usw. (Abb. 10). Eckverbindungen (Stricken) werden in unregelmäßigen Fensterblöcken, in Gewächshausrahmenverbindungen usw. verwendet. Die Bolzenverbindung im Dunkeln hat eine Bolzenlänge von mindestens der Hälfte der Breite des verbundenen Teils und die Rillentiefe beträgt 2–3 mm mehr als die Stollenlänge. Dies ist notwendig, damit die zu verbindenden Teile gut ineinander passen und nach dem Verkleben Platz für überschüssigen Klebstoff in der Spikeaufnahme bleibt. Bei Türzargen wird eine Winkelzapfenverbindung im Dunkeln und zur Vergrößerung der Verbindungsfläche im Halbdunkel verwendet. Ein doppelter oder dreifacher Zapfen erhöht die Festigkeit des Zwickels. Die Stärke der Verbindung wird jedoch durch die Qualität ihrer Ausführung bestimmt. In der Möbelproduktion sind unterschiedliche Eckdosenverbindungen weit verbreitet (Abb. 11). Von diesen ist die einfachste eine offene Ende-zu-Ende-Spike-Verbindung. Vor dem Herstellen einer solchen Verbindung werden die Spikes an einem Ende der Platte gemäß der Zeichnung mit einer Ahle markiert. Durch Markieren der Seitenteile des Dorns mit einer Feile mit feinen Zähnen wird ein Schnitt gemacht. Jeder zweite Schnitt des Dorns wird mit einem Meißel ausgehöhlt. Für die Passgenauigkeit der Verbindung sägten und hobeln sie zunächst die Buchsen für die Spikes in einem Stück durch. Es wird auf das Ende eines anderen Teils aufgetragen und zerkleinert. Dann sägen, fugen und verbinden sie die Teile und reinigen die Verbindung mit einem Hobel, wie in Abb. elf.

Beim Verbinden der Teile mit dem "Schnurrbart" (in einem Winkel von 45 °) wird das Winkelstrick mit Stahleinsätzen befestigt, wie in Abb. 12. Stellen Sie gleichzeitig sicher, dass eine Hälfte des Einsatzes oder der Klemme in einem Teil enthalten ist und die andere Hälfte im anderen. In die gefrästen Nuten der Fügeteile wird eine keilförmige Stahlplatte oder ein Ring eingelegt.

Die Ecken von Rahmen und Kästen sind mit einer direkten offenen durchgehenden Spikeverbindung verbunden (Abb. 3.13, a, b, c). Bei erhöhten Qualitätsanforderungen (Dornen sind von außen nicht sichtbar) wird das Eckstricken durch eine schräge Blindverbindung, eine Nut und einen Grat oder eine schräge Verbindung zu einer Schiene ausgeführt, wie in Abb. 13, d, e, f, g und in Abb. vierzehn.

Eine Kastenstruktur mit horizontalen oder vertikalen Querelementen (Regale, Trennwände) wird mit T-förmigen Eckverbindungen verbunden, die in Abb. fünfzehn.

Beim Verbinden der Elemente des oberen Gürtels aus Holzbindern mit dem unteren werden Eckschnitte verwendet. Beim Zusammenfügen der Fachwerkelemente in einem Winkel von 45 ° oder weniger wird ein Schnitt im unteren Element (Puff) (Abb. 16, a) in einem Winkel von mehr als 45 ° ausgeführt - zwei Schnitte (Abb. 16.6). In beiden Fällen steht der Endschnitt (Cut) senkrecht zur Richtung der einwirkenden Kräfte.

Zusätzlich werden die Knoten mit einer Schraube mit Unterlegscheibe und einer Mutter befestigt, seltener mit Klammern. Die Blockwände des Hauses (Blockhaus) aus horizontal verlegten Baumstämmen in den Ecken sind mit einem Schnitt „in der Pfote“ verbunden. Es kann einfach oder mit einer zusätzlichen Spitze (Schaft mit Grube) sein. Die Markierung des Schnitts wird wie folgt durchgeführt: Das Ende des Baumstamms wird in ein Quadrat gehauen, auf die Länge der Seite des Quadrats (entlang des Baumstamms), so dass nach der Verarbeitung ein Würfel erhalten wird. Die Seiten des Würfels sind in 8 gleiche Teile geteilt. Dann wird ein 4/8-Teil von einer Seite von unten und von oben entfernt, und die verbleibenden Seiten werden ausgeführt, wie in Abb. 17. Schablonen werden verwendet, um die Markierung und die Genauigkeit der Schnitte zu beschleunigen.

Reis. 10. Eckendverbindungen von Zuschnitten im rechten Winkel: a - mit einer einzigen Öffnung durch einen Dorn; b - mit einem einzigen durchgehenden versteckten Dorn (im Dunkeln); in-mit einem einzelnen tauben (nicht-durchgehenden) Dorn im Dunkeln; g - mit einer einzigen halbgeheimen Spitze (im Halbdunkel); d - mit einer einzelnen tauben Spitze im Halbdunkel; e - mit einer dreifach offenen durchgehenden Spitze; g - in einer geraden Überlagerung ein halber Baum; h - in einem durchgehenden Schwalbenschwanz; und - in Ösen mit Hinterschnitt.

Reis. 11. Kasteneckverbindungen mit durchgehenden Dornen: a - Sägen von Zapfennuten; b - Markierung der Stacheln mit einer Ahle; in - Verbindung eines Dorns mit einer Rille; g - Bearbeitung einer Eckverbindung durch einen Hobel.

Reis. 12. Eck-Endverbindungen im rechten Winkel, verstärkt mit Metalleinsätzen - Knöpfe: a - 8-förmiger Einsatz; b- keilförmige Platte; in Ringen.

Reis. 13. Kasteneckverbindungen im rechten Winkel: a - gerade offen durch Spikes; b - schräg offen durch Stacheln; in - offen durch Schwalbenschwanzspitzen; g - Nut an der Steckschiene durchgehend; d - in der Rille und dem Kamm; e - auf Plug-in-Spikes; g - auf Stacheln in einem Schwalbenschwanz im Halbdunkel.

Reis. 14. Schräge (auf dem "Schnurrbart") Kastenverbindungen im rechten Winkel: a - schräge Stacheln im Dunkeln; b - Schräganschluss an einer Steckschiene; in - schräge Verbindung auf Stacheln im Dunkeln; g - eine schräge Verbindung, verstärkt mit einer dreiflächigen Schiene auf Klebstoff.

Reis. 15. Direkte und schräge Verbindungen von Rohlingen: a - bei einer doppelten Verbindung in einer schrägen Nut und einem Grat; b - auf einer geraden Nut und einem Kamm; in - auf einem dreieckigen Falz und einem Kamm; g - auf einer geraden Nut und einem Kamm im Dunkeln; d - auf geraden Spikes; e - auf runden Steckspitzen im Dunkeln; g - auf einer Spitze in einem Schwalbenschwanz; h - auf der Nut und dem Kamm, verstärkt mit Nägeln.

Reis. 16. Knoten in Farmelementen.

Reis. 17. Konjugation der Baumstämme der Wände des Blockhauses: a - eine einfache Pfote; b - eine Pfote mit einer Windspitze; c - Pfotenabdrücke; 1 - Windspitze (Grube)

Beim Bau von Rahmen für Dächer mit komplexer Konfiguration müssen häufig Elemente mit nicht standardmäßiger Größe verwendet werden. Typische Beispiele sind Hüft- und Halbhüftkonstruktionen, deren Diagonalrippen deutlich länger sind als gewöhnliche Sparrenbeine.

Ähnliche Situationen ergeben sich beim Bau von Systemen mit Tälern. Damit die geschaffenen Verbindungen nicht zur Schwächung der Strukturen führen, müssen Sie wissen, wie die Sparren entlang der Länge gespleißt sind und auf welche Weise ihre Festigkeit gewährleistet ist.

Durch das Spleißen der Sparrenbeine können Sie das für den Dachbau gekaufte Holz vereinheitlichen. Die Kenntnis der Feinheiten des Prozesses ermöglicht es, einen Fachwerkrahmen fast vollständig aus einer Stange oder einem Brett eines Abschnitts zu bauen. Der Aufbau eines Systems aus Materialien gleicher Größe wirkt sich positiv auf die Gesamtkosten aus.

Außerdem werden ein Brett und eine Stange mit vergrößerter Länge in der Regel mit einem Querschnitt hergestellt, der größer ist als der eines Materials mit Standardgrößen. Mit dem Querschnitt steigen auch die Kosten. Bei der Konstruktion von Hüft- und Kehlrippen wird ein solcher Sicherheitsspielraum meistens nicht benötigt. Aber mit dem richtigen Spleißen der Sparren werden die Elemente des Systems mit ausreichender Steifigkeit und Zuverlässigkeit zu den niedrigsten Kosten versehen.

Ohne Kenntnis der technologischen Nuancen ist es ziemlich schwierig, Holzverbindungen herzustellen, die wirklich biegesteif sind. Sparrenverbindungen gehören zur Kategorie der plastischen Scharniere, die nur einen Freiheitsgrad haben - die Fähigkeit, sich im Verbindungsknoten zu drehen, wenn eine vertikale und Drucklast entlang der Länge aufgebracht wird.

Um eine gleichmäßige Steifigkeit bei Biegekrafteinwirkung über die gesamte Elementlänge zu gewährleisten, liegt die Paarung der beiden Teile des Sparrenschenkels an Stellen mit dem kleinsten Biegemoment. In Diagrammen, die die Größe des Biegemoments zeigen, sind sie deutlich sichtbar. Dies sind die Schnittpunkte der Kurve mit der Sparrenlängsachse, an denen das Biegemoment gegen Nullwerte geht.

Wir berücksichtigen, dass bei der Konstruktion des Fachwerkrahmens darauf geachtet werden muss, dass die Biegefestigkeit über die gesamte Länge des Elements gleich ist und nicht die gleichen Biegemöglichkeiten. Daher sind die Knotenpunkte neben den Stützen angeordnet.

Als Stütze werden sowohl ein in der Spannweite installiertes Zwischengestell als auch direkt eine Mauerlat oder ein Fachwerkträger genommen. Auch der Firstlauf kann als mögliche Stütze bewertet werden, jedoch ist es besser, die Verbindungsbereiche der Sparrenschenkel tiefer am Hang zu platzieren, d.h. wo die Mindestlast auf das System gelegt wird.

Spleißmöglichkeiten für Sparren

Neben der genauen Bestimmung der Position für die Paarung der beiden Teile des Systemelements müssen Sie wissen, wie die Sparren richtig verlängert werden. Die Art der Verbindung hängt von dem für die Konstruktion gewählten Holz ab:

Balken oder Protokoll. Sie sind mit einem in der Verbindungszone ausgebildeten Schrägschnitt aufgebaut. Zur Verstärkung und Verdrehsicherung werden die schräg geschnittenen Kanten beider Sparrenteile mit einer Schraube befestigt.
Bretter paarweise genäht. Sie werden mit der Lage der Andockleinen auseinander gespleißt. Die Verbindung zweier übereinanderliegender Teile erfolgt mit Nägeln.
Einzelplatine. Die Priorität ist das Spleißen mit einem vorderen Anschlag - durch Verbinden der beschnittenen Teile des Sparrenbeins mit dem Auferlegen einer oder zweier Holz- oder Metallverkleidungen. Aufgrund der unzureichenden Materialstärke wird seltener ein Schrägschnitt mit Befestigung mit Metallklammern oder einem traditionellen Nagelkampf verwendet.

Lassen Sie uns diese Methoden im Detail betrachten, um den Prozess der Verlängerung der Sparren eingehend zu verstehen.

Option 1: Schrägschnittmethode

Das Verfahren beinhaltet die Bildung von zwei geneigten Schnitten oder Schnitten, die von der Seite der Paarung von Teilen des Sparrenschenkels angeordnet sind. Die zu verbindenden Schnittebenen müssen unabhängig von ihrer Größe perfekt und lückenlos ausgerichtet sein. Im Anschlussbereich muss eine Verformung ausgeschlossen sein.

Es ist verboten, Risse und Lecks mit Keilen aus Holz, Sperrholz oder Metallplatten zu füllen. Es wird nicht funktionieren, Fehler anzupassen und zu korrigieren. Es ist besser, die Schnittlinien im Voraus gemäß den folgenden Standards genau zu messen und zu zeichnen:

Die Tiefe wird durch die Formel 0,15 × h bestimmt, wobei h die Höhe des Balkens ist. Dies ist die Größe der Fläche senkrecht zur Längsachse des Balkens.
Das Intervall, in dem sich die geneigten Abschnitte des Schnitts befinden, wird durch die Formel 2 × h bestimmt.

Die Position für den Andockbereich wird nach der Formel 0,15 × L ermittelt, die für alle Arten von Fachwerkrahmen gilt, wobei der Wert von L die Größe der von den Sparren bedeckten Spannweite angibt. Der Abstand wird von der Mitte der Stütze aus gemessen.

Details von einer Stange werden beim Schrägschnitt zusätzlich mit einem Bolzen befestigt, der durch die Mitte der Verbindung verläuft. Das Loch für seine Installation wird im Voraus gebohrt, sein Ø entspricht dem Ø der Befestigungsstange. Um zu verhindern, dass das Holz an der Stelle, an der das Befestigungselement angebracht wird, gequetscht wird, werden breite Metallscheiben unter die Muttern gelegt.

Wenn eine Platte mit einem Schrägschnitt verbunden wird, erfolgt eine zusätzliche Fixierung mit Klammern oder Nägeln.

Option 2: Sammeln der Bretter

Bei Verwendung von Rallyetechnik befindet sich die Mitte des verbundenen Abschnitts direkt über der Stütze. Die Verbindungslinien der beschnittenen Bretter befinden sich auf beiden Seiten der Mitte der Stütze in einem berechneten Abstand von 0,21 × L, wobei L die Länge der überlappten Spannweite bezeichnet. Die Befestigung erfolgt mit schachbrettartig angebrachten Nägeln.

Spiel und Lücken sind ebenfalls nicht akzeptabel, aber sie sind leichter zu vermeiden, indem das Brett sorgfältig getrimmt wird. Diese Methode ist in der Ausführung viel einfacher als die vorherige Methode, aber um keine Hardware zu verschwenden und das Holz nicht durch zusätzliche Löcher zu schwächen, sollte die Anzahl der zu installierenden Befestigungspunkte genau berechnet werden.

Nägel mit einem Schaftquerschnitt bis 6 mm werden ohne Vorbohren der entsprechenden Löcher montiert. Bei Befestigungselementen, die größer als die angegebene Größe sind, muss gebohrt werden, damit die Platte beim Verbinden nicht entlang der Fasern reißt. Eine Ausnahme bilden Querprofilbeschläge, die unabhängig von der Größe einfach in Holzteile eingeschlagen werden können.

Um eine ausreichende Festigkeit im Rallyebereich zu gewährleisten, müssen folgende Bedingungen eingehalten werden:

An beiden Kanten der zu verbindenden Platten werden alle 50 cm Befestigungselemente angebracht.
Die Nägel werden entlang der Endverbindungen in Schritten von 15 × d platziert, wobei d der Durchmesser des Nagels ist.
Zum Aufrichten des Brettes an der Schnittstelle eignen sich glatte Rund-, Schraub- und Gewindenägel. Gewinde- und Schraubversionen werden jedoch bevorzugt, da sie eine viel höhere Auszugsfestigkeit aufweisen.

Beachten Sie, dass die Verbindung von Sparren durch Sammeln bei einem Element aus zwei genähten Brettern zulässig ist. Dadurch werden beide Fugen mit einem massiven Stück Holz überlappt. Zu den Vorteilen des Verfahrens gehört die für den privaten Bau beeindruckende Größe der überlappten Spannweite. Ebenso können Sparrenbeine erhöht werden, wenn der Abstand von der oberen zur unteren Stütze 6,5 m erreicht.

Option 3: Frontalanschlag

Die Methode der frontalen Verlängerung der Sparren besteht in der Endverbindung der verbundenen Teile des Sparrenschenkels mit der Befestigung des Abschnitts mit Nägeln, Dübeln oder Bolzen durch die auf beiden Seitenebenen installierte Auskleidung.

Um Spiel und Verformung des verlängerten Sparrenschenkels auszuschließen, müssen folgende Regeln beachtet werden:

Die Kanten der zu verbindenden Platte müssen perfekt besäumt sein. Lücken jeglicher Größe entlang der Verbindungslinie müssen ausgeschlossen werden.
Die Länge der Auflagen ergibt sich aus der Formel l = 3 × h, d.h. sie müssen mindestens drei Brettbreiten betragen. Normalerweise wird die Länge anhand der Anzahl der Nägel berechnet und ausgewählt, die Formel zur Bestimmung der Mindestlänge wird angegeben.
Overlays bestehen aus Material, dessen Dicke nicht weniger als 1/3 der gleichen Größe der Hauptplatte beträgt.

Nägel werden in zwei parallelen Reihen mit einer schachbrettartigen "Streuung" von Befestigungspunkten in die Auflagen gehämmert. Um die im Verhältnis zum Hauptholz dünne Auflage nicht zu beschädigen, wird die Anzahl der Befestigungspunkte anhand des Widerstands der Nägel gegen die auf die Schenkel der Beschläge einwirkende Querkraft berechnet.

Wenn sich die Verbindung der Sparrenteile direkt über der Stütze befindet, sind keine Nagelberechnungen zum Befestigen der Auflagen erforderlich. Richtig, in diesem Fall arbeitet das angedockte Bein als zwei getrennte Träger sowohl für die Durchbiegung als auch für die Kompression, d.h. Nach dem normalen Schema muss die Tragfähigkeit für jeden der Bestandteile berechnet werden.

Wenn beim Verbinden eines dicken Bretts oder Balkens Stahlstangenbolzen oder Stangen ohne Gewinde, Dübel als Befestigungsmittel verwendet werden, wird die Gefahr einer Verformung vollständig beseitigt. Tatsächlich können sogar einige Lücken beim Verbinden der Enden ignoriert werden, obwohl solche Fehler immer noch am besten vermieden werden.

Bei der Verwendung von Schrauben oder Schrauben werden Löcher für ihre Installation vorgebohrt, der Ø der Löcher ist 2-3 mm kleiner als die gleiche Größe des Befestigungsschenkels.

Bei der Herstellung von Stirnfugen von Sparren müssen der geschätzte Installationsschritt, die Anzahl und der Durchmesser der Befestigungselemente genau eingehalten werden. Wenn der Abstand zwischen den Befestigungspunkten verkürzt wird, kann es zum Spalten des Holzes kommen. Wenn die Löcher für die Befestigungselemente größer als die vorgeschriebenen Abmessungen sind, wird der Sparren verformt, und wenn sie kleiner sind, reißt das Holz während der Installation der Befestigungselemente.

Verlängerung mit Verbundsparren

Um die Sparren zu verbinden und zu verlängern, gibt es eine andere sehr interessante Möglichkeit: das Bauen mit zwei Brettern. Sie werden an die Seitenflächen des zu verlängernden Einzelelements genäht. Zwischen den verlängerten Teilen befindet sich eine Lücke, die der Breite der oberen Platte entspricht.

Der Zwischenraum wird mit Beschnitten gleicher Dicke gefüllt, die in Abständen von nicht mehr als 7 × h angeordnet sind, wobei h die Dicke des verlängerten Bretts ist. Die Länge der in den Freiraum eingelegten Distanzstäbe beträgt mindestens 2 × h.

Die Erweiterung mit zwei stapelbaren Brettern eignet sich für folgende Situationen:

Die Vorrichtung eines geschichteten Systems entlang zweier Seitenführungen, die als Stütze für die Lage des Andockbereichs der Hauptplatine mit den angebrachten Elementen dienen.
Installation eines diagonalen Sparrens, der eine geneigte Kante von Hüft- und Halbhüftkonstruktionen definiert.
Bau von Schrägdächern. Als Unterstützung für die Verbindung wird die Umreifung der unteren Sparrenlage verwendet.

Die Berechnung der Befestigungsmittel, die Befestigung der entfernten Stangen und die Verbindung der Bretter erfolgt analog zu den oben beschriebenen Methoden. Für die Herstellung von Remote Bars ist das Beschneiden des Hauptholzes geeignet. Durch den Einbau dieser Liner erhöht sich die Festigkeit der vorgefertigten Sparren erheblich. Trotz erheblicher Materialeinsparung wirkt er wie ein Massivträger.

Video über den Bau von Sparren

Demonstration der grundlegenden Techniken zum Spleißen der Strukturelemente des Traversensystems:

Ein Video mit einem Schritt-für-Schritt-Verfahren zum Verbinden von Sparrenteilen:

Videobeispiel für eine der Möglichkeiten, Holz zu verbinden:

Die Einhaltung der technologischen Anforderungen, nach denen die Sparren entlang der Länge gespleißt sind, garantiert einen störungsfreien Betrieb der Struktur. Verlängerungsmethoden ermöglichen es Ihnen, die Kosten für den Bau von Dächern zu senken. Sie sollten die vorläufigen Berechnungen und die Vorbereitung zum Herstellen von Verbindungen nicht vergessen, damit das Ergebnis der Bemühungen ideal wird.

Joiner-Verbindungen haben mehr als 200 Optionen. Hier werden nur Verbindungen betrachtet, die in der Praxis von Schreinern und Zimmerleuten verwendet werden.

Reis. 4. Spleißen mit einer mit Keilen und Bolzen verstärkten Kerbe.

Reis. 8. T-förmige Stangenverbindungen: a - mit einer versteckten schrägen Spitze (in einer Pfote oder in einem Schwalbenschwanz); b - mit gerader Stufenauflage.

Reis. 9. Querverbindungen von Stäben: a - mit einer geraden Überlagerung eines halben Baums; b - mit einer direkten Überlagerung einer unvollständigen Überlappung; c - mit Landung in einem Nest

Eine Kastenstruktur mit horizontalen oder vertikalen Querelementen (Regale, Trennwände) wird mit T-förmigen Eckverbindungen verbunden, die in Abb. fünfzehn.

Reis. 12. Eck-Endverbindungen im rechten Winkel, verstärkt mit Metalleinsätzen - Knöpfe: a - 8-förmiger Einsatz; b- keilförmige Platte; in Ringen.

Reis. 16. Knoten in Farmelementen.

Reis. 17. Konjugation der Baumstämme der Wände des Blockhauses: a - eine einfache Pfote; b - eine Pfote mit einer Windspitze; c - Pfotenabdrücke; 1 - Windspitze (Grube)

Meißeln und Schneiden von Holz

Bei der einfachsten Verbindung von Holzteilen handelt es sich um einen Dorn und eine Buchse. Nester für Stacheln sowie Augen werden durch Schlitzen entlang der Markierungen hergestellt. Verwenden Sie zum Meißeln einen Meißel und Meißel. Rechteckige Nester werden mit Meißeln ausgehöhlt, und Nester in schmalen und dünnen Teilen werden mit Meißeln ausgewählt, Spitzen und Nester werden gereinigt, Fugen angepasst und Fasen geschnitten. Darüber hinaus werden Meißel zur Bearbeitung von gekrümmten Oberflächen verwendet, wenn dies mit einem anderen Werkzeug, beispielsweise einem Hobel, nicht möglich ist.

Meißel (Abb. 1) sind Zimmerei und Tischlerei. Meißelgriffe werden aus trockenem Hartholz hergestellt: Buche, Hainbuche, Ahorn, Esche usw. Das Werkzeug muss scharf geschärft sein; Abplatzungen an der Klinge sind nicht erlaubt. Bei einer durchgehenden Verschachtelung wird das Werkstück auf beiden Seiten markiert (Abb. 2, a), bei einer nicht durchgehenden Verschachtelung auf einer Seite (Abb. 2, b). Zuerst wird auf einer Seite des Werkstücks ein Durchgangsnest ausgewählt, dann auf der anderen.

Der Meißel wird nach der Breite der Steckdose ausgewählt. Der Einfachheit halber werden identische Nester manchmal gleichzeitig in mehreren Teilen ausgewählt, die in einem Stapel gestapelt sind. Der Meißel für die Arbeit wird mit einer Fase im Inneren des Nestes platziert und tritt 1 ... 2 mm von der Markierungslinie zurück (Abb. 2, c). Dies ist notwendig, um das Nest mit einem Meißel zu reinigen. Während des Betriebs wird der Meißel senkrecht gehalten. Nach dem ersten Schlag auf den quer über die Fasern gesetzten Meißel werden die Fasern geschnitten, nach dem zweiten Schlag auf den in die Muffe gesetzten Meißel werden die Späne getrennt (Abb. 2, d).

Reis. 1. Meißel: a - Zimmerei (Klingenbreite - 16, 20, 25 mm); b - Zimmerei (Blattbreite - 6, 8, 10, 12, 16, 20 mm).

Reis. 2. Nester mit einem Meißel meißeln: a - durch das Nest; b - blindes Nest; c - Bitposition; g - meißelnder Empfang.

Reis. 3. Schlägel: a - rund; b - prismatisch.

Reis. 4. Verwendung des Anschlags beim Meißeln: 1 - Klemme; 2 - Einzelheit; 3 - Metallanschlag; 4 - Meißel.

Reis. 5. Meißel: a - flach (Klingenbreite - 4, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 32, 40, 50 mm); b - halbkreisförmig (Klingenbreite - 4, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 32, 40 mm).

Die Späne müssen auf die gesamte Tiefe des Nestes geschnitten werden - bis zu den geschnittenen Fasern, sonst funktioniert ein Nest mit glatten Kanten nicht. Beim Meißeln der Laschen wird beim Sägen der Seiten des Nestes ein Unterschneiden durchgeführt, d. h. die Ecken der Laschen werden für das anschließende abschließende Meißeln geschnitten.

Schlägel, mit denen beim Meißeln auf das Instrument geschlagen wird, sind rund oder prismatisch (Abb. 3). Das Material für Schlägel ist das Holz von Ulme, Hainbuche, Schneeball.

Beim Meißeln eines Lochs in einem dicken Werkstück wird die Verwendung eines Anschlags (Abb. 4) empfohlen, bei dem es sich um einen 1–1,5 mm dicken Metallstreifen handelt, der in einem Winkel von 90 ° gebogen ist. Ein solcher Schwerpunkt wird mit einer Klemme an der Stange befestigt. Um die Oberfläche des Teils beim Spannen nicht zu beschädigen, muss eine Dichtung unter den Streifen gelegt werden.

Meißel (Bild 5) bearbeiten Nester, Kanten, Nuten und Fasen. Gekrümmte Oberflächen werden mit halbrunden Meißeln bearbeitet, der Rest ist flach. Winkel zum Schärfen von Meißeln - 25°.

Die Methoden zum Arbeiten mit einem Meißel sind in Abb. 1 dargestellt. 6. Beim Schneiden mit einem Meißel werden die Dicke der zu entfernenden Späne und die Schnittrichtung mit der linken Hand eingestellt und der Meißel mit der rechten Hand vorgeschoben. In feinen Details werden Höhlen und Augen mit Meißeln unter Verwendung eines Hammers ausgehöhlt, in allen anderen Fällen wird mit Handdruck gearbeitet.

Da das Werkzeug einen scharfen Schneidteil hat, führt jede Unaufmerksamkeit während der Arbeit unweigerlich zu Verletzungen, daher sind bei der Arbeit mit einem Meißel äußerste Sorgfalt und Kenntnisse der Grundregeln seiner Verwendung erforderlich. Es ist verboten, mit einem Meißel auf sich selbst zu schneiden, mit Betonung des Teils auf der Brust, mit der Position des Teils auf den Knien, auf dem Gewicht und in Richtung der unterstützenden Hand.

Zum Verkauf stehen geschmiedete Meißel mit den besten Schneideigenschaften und gestanzte. Halbrunde Stechbeitel mit geringer Breite des Schneidteils sowie Cranberry-Stechbeitel werden in der Regel von den Handwerkern selbst hergestellt. Sie werden zum Pflücken von Holz in runden Nestern bei einfachen Schnitzarbeiten verwendet. Solche Meißel sind auch in Werkzeugsätzen für Holzschnitzereien zu finden.

Für die Arbeit reicht es aus, wenn ein Zimmermann zwei Meißel mit einer Klingenbreite von 6 und 12 mm sowie einen Satz Meißel mit einer Klingenbreite von 2 bis 16 und 25, 40 mm hat.

Ein Meißel, der Holz schneidet, trifft auf seinen Widerstand. Der Widerstand, auf den der Fräser auf einer Fläche von 1 m2 des Spanquerschnitts trifft, wird als spezifischer Schnittwiderstand bezeichnet. Beim Schneiden von Holz werden die Winkel unterschieden, die die Vorder- und Rückseite des Messers mit der Bearbeitungsfläche bilden (Abb. 8).

Der Winkel zwischen Vorder- und Rückseite des Messers wird als Schärfwinkel bezeichnet. Bei Hobelmessern und Meißeln beträgt er 20 ... 30 ° und richtet sich nach der Härte des zu bearbeitenden Materials.

Der Winkel zwischen der Stirnfläche des Fräsers und der Schnittfläche wird als Schnittwinkel bezeichnet. Bei Hobelmessern von Handwerkzeugen sind es 45 ... 50 ° und bei Werkzeugmaschinen 45 ... 65 °. Die Oberflächengüte hängt vom Schnittwinkel ab – je größer dieser ist, desto glatter ist die Oberfläche. Eine Vergrößerung des Schnittwinkels erhöht die Schnittkraft. Die Oberflächengüte hängt von der Rotationsgeschwindigkeit des Werkzeugs und dem Materialvorschub ab. Mit anderen Worten, je höher die Rotationsgeschwindigkeit des Werkzeugs und je niedriger die Vorschubgeschwindigkeit, desto höher die Oberflächengüte. Der Winkel zwischen der Rückseite des Fräsers und der Schneidfläche wird als Freiwinkel bezeichnet. Der Wert dieses Winkels hängt vom Schärfwinkel und vom Schnittwinkel ab.

Es gibt drei Hauptschnittoptionen (Abb. 9): quer zu den Fasern, entlang der Fasern und Schneiden bis zum Ende. Das Endschneiden erfordert den größten Kraftaufwand. Schrägschnitte (schräg zur Faserrichtung) werden bei schrägem oder gewelltem Holz durchgeführt. Das Schneiden entlang der Fasern ist 2 bis 2,5 Mal weniger als das Schneiden quer zu den Fasern.

Die Schneidkraft hängt nicht nur vom Schärfwinkel und dem Schnittwinkel ab, sondern auch von der Härte des Holzes, der Breite des Schneidmessers, dem Feuchtigkeitsgehalt des Holzes, der Schnittrichtung, dem Schärfen des Messers und der Reibungskräfte gegen Sägemehl und Späne.

Harte Hölzer (Eiche, Buche, Esche, Birne usw.) sowie Hölzer mit Ästen, Körnungen, Schrägen erfordern viel Aufwand bei der Verarbeitung. Die Heterogenität der Holzstruktur gibt je nach Schnittrichtung den ungleichen Widerstandswert vor.

Die Spanform ist abhängig von der Schnittrichtung. Beim Schneiden am Ende fallen die Späne in Form von Sägemehl aus. Beim Schneiden entlang der Fasern entsteht ein bandartiger Span. Beim Schneiden von Holz über die Fasern werden Späne in Form kleiner Späne erhalten und die behandelte Oberfläche wird rau.

Das Abstumpfen der Schneide erfordert eine Erhöhung der Schneidkraft. Eine stumpfe Schneide schneidet nicht, sondern drückt und zerreißt das Holz. Durch das Abstumpfen der Schneide nach 4 Stunden Arbeit erhöht sich die Schneidkraft um das 1,5-fache. Eine stumpfe Schneide erhöht die Reibung zwischen der Schneide und den Spänen, was zusätzlichen Aufwand und eine Überhitzung der Schneide erfordert.

Nasses Holz lässt sich aufgrund der Härte leichter verarbeiten als trockenes Holz. Allerdings ist die Sauberkeit von nassem Holz aufgrund der Haarigkeit geringer.

Die Sauberkeit der Holzbearbeitung hängt von der Schnittrichtung ab. Das Schneiden entlang der Maserung ergibt eine glatte Oberfläche. Beim Schneiden quer zur Faser ist Sauberkeit mit einem scharfen Messer und sehr dünnen Spänen möglich. Der Fräser, der das Holz bearbeitet, dringt tief in das Holz ein, die Späne werden aufgrund der Elastizität getrennt, bevor der Fräser berührt, und die zu bearbeitende Oberfläche weist eine Rauhigkeit auf. Dies ist typisch beim Schneiden über die Matrize (Abb. 10, a). Um eine saubere Oberflächenbehandlung zu erhalten, wird ein Haltelineal vor die Schneide gelegt. Eine saubere Oberfläche kann erhalten werden, wenn die Schneide eines Hobelwerkzeugs (manuell, elektrisch oder maschinell) mit einem Spanbrecher ergänzt wird (Abb. 10, c, d). Es erhöht den Schnittwinkel, bricht die Späne und verwandelt sie in eine Spirale. Je dünner die Spandicke, desto besser die Oberflächengüte.

Reis. 9. Holz schneiden: a - Fräser im offenen Schnitt; b - Schneider im geschlossenen Schnitt; c - Schnittrichtungen; 1 - über die Fasern - am Ende; 2 - entlang der Fasern; 3 - in tangentialer Richtung; 4 - in der Querendrichtung; 5 - in Längsrichtung des Endes; 6 - in Längs-Quer-Richtung.

Reis. 10. Schneidetechniken: a - Späne abschlagen, bevor sie geschnitten werden; b - Schneiden mit einem Haltelineal; c - die Verwendung eines Spanbrechers; d - mit zunehmendem Schnittwinkel.

Die Erhöhung der Messer (Zähne einer Kreissäge, Messer auf der Welle eines Hobels usw.) verringert die Dicke der Späne und erhöht die Sauberkeit der Verarbeitung. Mit zunehmender Drehzahl des Schneidwerkzeugs wird die Spanbildungswelligkeit feiner, was die Oberflächengüte erhöht. Die Reinheit der Verarbeitung einzelner Abschnitte wird durch Mängel, Holzeigenschaften, Schneidschärfe, Markierungsungenauigkeiten, Technologieverstöße beeinträchtigt.Die durch Feuchtigkeit verursachten Verformungen des Holzes überschreiten die bei der Holzbearbeitung zulässigen Maßabweichungen. Vor der Verarbeitung von Schnittholz für Zimmerei und Tischlerei wird der Feuchtigkeitsgehalt des Holzes geprüft.

Zusätzliche Verbindungselemente für Zimmermannsverbindungen

Holzkonstruktionen werden während des Betriebs deformiert, ihre Verbindungen werden brüchig. In solchen Fällen werden die Fugen mit Holzstiften, Spikes (Dübeln), Keilen und Dübeln (Abb. 1) aus sehr hartem und trockenem Holz (Feuchtigkeitsgehalt 4 - 6%) befestigt.

Holznägel (Stifte) aus Eiche, Ahorn, Esche oder Birke. Vor dem Eintreiben des Dübels wird ein Loch (durchgehend oder nicht durchgehend) mit dem erforderlichen Durchmesser gebohrt und die Dübelkanten abgerundet. Dies schützt das Holz vor Rissen an den Fugen (in den Ecken von Fenster- und Gewächshausrahmen usw.). Holzspikes (Dübel) beispielsweise sichern die Verbindungen der Sparren am Dachfirst. Sie sind zylindrisch, rechteckig und quadratisch. Das untere Ende des Stachels ist etwas spitz. Vor dem Eintreiben des Bolzens wird ein Loch gebohrt, dessen Durchmesser geringfügig kleiner ist als der Durchmesser des Bolzens. Holzkeile werden aus Nadelholz (Kiefer, Fichte) ein- oder zweiseitig hergestellt. Einseitige Keile haben eine Breitseite schräg behauen, während zweiseitige Keile beide Seiten haben. Die Seiten haben eine Neigung von 1:6, 1:7 und 1:8°. Mit solchen Keilen verstärken und dehnen sie Holzkonstruktionen, richten die Bodenbalken aus, heben die abgesetzten Teile der Wände und Dächer an. Keile werden verwendet, um die Griffe von Handwerkzeugen (Äxte und Hämmer) zu klemmen, obwohl Metallkeile bevorzugt werden sollten.

Dübel. Verbundträger aus zwei oder drei Trägern mit Holzdübeln. Die Scherkräfte zwischen ihnen werden von den Tasten wahrgenommen. Die Elemente des Balkens werden zusätzlich mit Stahlschrauben zusammengezogen. In die Schlitze zwischen den Elementen des Verbundträgers werden Eichendübel eingesetzt. Dübelhülsen werden mit einem elektrischen Schlitzer gleichzeitig in zwei Stangen ausgewählt, dann werden die Dübel mit Holzhammerschlägen in die Hülsen gehämmert. Die überstehenden Enden der Dübel werden mit einem Hobel gereinigt. Die Dübel in der Mitte der Spannweite der Verbundträger werden aufgrund der schwachen Belastung nicht eingebaut.
Schlüssel in Bezug auf die verbundenen Elemente werden unterschieden: Längs-, Quer-, Schräglängs- und gestreckte Schlüssel (Abb. 2). Querdübel stellen (im Vergleich zu Längsdübeln) eine weniger haltbare Verbindung dar, da Holz quer zur Faser weniger Widerstand leistet als längs zur Faser.

Verbundbalken auf Dübeln werden aus gut getrocknetem Holz hergestellt. Wenn eine Passfeder in einer Nut mit Spalt eingebaut wird, nimmt sie keine Scherkräfte auf und die übertragene Last wird auf andere Passfedern übertragen. Die mechanisierte Herstellung von Schlüsseln und Steckdosen garantiert das Auftreten von Lücken. Der Querschnitt von Verbundträgern sollte durch Muffen um nicht mehr als 1/3 der Elementhöhe geschwächt werden. Bei einer symmetrischen Anordnung auf gegenüberliegenden Seiten der Nester sollte ihre Tiefe nicht mehr als 1/6 der Dicke des Elements überschreiten, jedoch nicht weniger als 2 cm.Zur Verbindung der Stäbe werden Längskeile und Bolzen verwendet (Abb. 2, e). Eine starke und dichte Verbindung wird durch die Verwendung von zwei keilförmigen Schlüsseln mit Presspassung (Abb. 2, d) erreicht, die als Keile wirken. Die Vorteile solcher Keile bestehen darin, dass während des Betriebs mit Keilen die Dichtigkeit wiederhergestellt werden kann. Dübelverbindungen werden zur Verstärkung von Bodenbalken und Derevyagin-Balken verwendet (Abb. 3).

Reis. 1. Installation von Steckspikes: a - Installation einer zylindrischen Holzklemme (Dübel) auf Leim; b - angespannte Eckverbindung auf zwei zylindrischen Stacheln; c - gespannte Eckverbindung auf drei rechteckigen Holzspitzen.

Reis. 2. Anziehen mit Schrauben von zwei Stangen, die durch Dübel verbunden sind: a - Längsdübel; 5 - Querdübel; h - diagonal angeordnete Quertasten; g - keilförmige Dübel; d - Bolzen durch die Tasten geführt.

Abb. 3. Verbundträger der Derevyagin-Struktur: a - Vorderansicht und Querschnitt; b - ein Fragment der Position der Dübel im Verbundträger.

Bretter aus Holz herstellen

Um das Verziehen von Platten, die für die Herstellung von Möbeln und für andere Zwecke bestimmt sind, zu minimieren oder zu verhindern, werden die folgenden Maßnahmen ergriffen: Für die Herstellung von Schilden wird nur trockenes Holz verwendet (Feuchtigkeitsgehalt - 8-10%); breite Bretter werden in schmalere gesägt und Schilde mit einer Breite von nicht mehr als 100 mm hergestellt; benachbarte Abschnitte in den Schilden sind so angeordnet, dass die Jahresschichten an den Enden der geschweißten Rohlinge beim Verbinden unterschiedliche Winkel aufweisen (es ist besser, wenn sie in entgegengesetzte Richtungen gerichtet sind).

Um das Verziehen von Massivholzplatten zu reduzieren, werden auch konstruktive Maßnahmen angewendet (Abb. 1): Auf Dübeln mit Spitzen sammeln und die Schilde mit einem Rahmen mit Rillen binden. Die beste Wirkung wird durch die Methode erzielt, die Schilde mit einem Rahmen zu binden.

Das Stricken von Massivholzschilden erfolgt auf einem Kamm, Schwalbenschwanzspitzen und steckbaren Rundspitzen. Der einfachste Weg zum Markieren und Ausführen ist das Stricken auf einem Kamm. Die Abmessungen der Stacheln entsprechen den Abmessungen der Nestaugen. Das Stricken auf einem Schwalbenschwanz wird hauptsächlich bei der Herstellung von Schatullen, Schatullen usw. verwendet. Es ist sowohl bei der Markierung als auch bei der Herstellung komplex.

Das T-Stricken von Zimmermannsschilden ist weit verbreitet (Abb. 2). Führen Sie es hauptsächlich in der Rille und im Kamm durch. Gleichzeitig werden die Kanten sorgfältig verarbeitet, da deren exakte Passform erforderlich ist. Die Rillen werden durch manuelles Sammeln angeordnet; ihre Tiefe beträgt 1/3 bis 1/2 der Dicke des Schildes. Am einfachsten ist die Verbindung in einer breiten Nut. Die Verwendung von Schultern erhöht die Stabilität des Strickens. Die größte Steifigkeit der Struktur wird erreicht, wenn sie mit zwei Schultern mit der Auszeichnung verbunden ist. Führen Sie es hauptsächlich ohne die Verwendung von Klebstoff durch. Es sollte beachtet werden, dass die Belohnungsmethode nur zum Stricken von Schilden aus einem Array verwendet wird.

Neben den grundlegenden Methoden zum Stricken zu Knoten werden Teile auch mit Nägeln, Schrauben und Bolzen mit Metall- und Holzquadraten und einer zusätzlichen Stange verbunden (Abb. 3).

Die Keil-Dorn-Verbindung auf Leim gilt als sehr stark. Wie man eine solche Verbindung herstellt, ist in Abb. 4. Wenn der Dorn mit dem darin eingeführten Keil den Anschlag am Boden des Nestes erreicht, wird er verkeilt und fest im Nest gehalten. Der Keil kann aus strapazierfähigem und trockenem Holz (Eiche, Buche usw.) hergestellt werden.

So schlagen Sie einen Nagel richtig ein: Markieren Sie zuerst die Spitzen und stechen Sie mit einer Ahle ein. Achten Sie dabei auf die Neigung der Ahle, da der Nagel in Richtung des Einstichs geht. Nageln Sie den Nagel möglichst nicht senkrecht zur Ebene, sondern leicht geneigt. Die Verbindung von hier aus wird zuverlässiger. Wenn der Nagel senkrecht zur Ebene genagelt wird, dient er als Drehachse und die Verbindung wird bald schwächer. Es ist notwendig, einen dünnen Teil an einen dicken zu nageln. Der Durchmesser des Nagels sollte nicht mehr als 1/4 der Dicke des zu stanzenden Teils betragen, und seine Länge sollte das 2- bis 4-fache dieser Dicke betragen. Biegen Sie beim Stanzen der zu verbindenden Teile die Spitze des Nagels. Drücken Sie dazu eine Dreikantfeile fest dagegen und biegen Sie den Haken mit Hammerschlägen auf das Nagelende. Nachdem Sie die Feile entfernt haben, treiben Sie den Haken in das Holz.

Um zu verhindern, dass das Brett beim Eintreiben eines Nagels splittert, stumpfen Sie seine Spitze ab (oder beißen Sie mit einem Drahtschneider ab). Ein solcher Nagel wird die Fasern des Holzes zerquetschen, aber nicht spalten.

Reis. einer. : a - Sammeln auf dem Schlüssel; b - Umreifung mit einem Rahmen mit einer Nut; 1 - Schild; 2 - Nest; 3 - Schlüssel; 4 - Rahmen mit einer Nut; 5 - Kamm.

Reis. 2. : a - in einer breiten Rille; b- in einer schmalen Rille mit einer Schulter; in - in einer schmalen Nut mit zwei Schultern; g - als Belohnung mit einer Schulter; d - als Belohnung mit zwei Schultern; e - als Belohnung mit flachen Spikes; g - als Belohnung mit steckbaren Rundspikes.

Reis. 3. : a - ein Metallquadrat; b - Sperrholzquadrat; in - eine Holzstange; g - ein Kupplungsbolzen.

Reis. 4. : 1 - Steckdose; 2 - Keil; 3 - Spitze.

Denken Sie beim Nageln von Holzarbeiten daran, dass ein Nagel, der entlang der Fasern gehämmert wird, weniger Kraft hält als ein Nagel, der über sie gehämmert wird. Mehrere gehämmerte Nägel, die entlang derselben Schicht dicht nebeneinander platziert werden, können das Brett spalten. Dies geschieht auch, wenn ein dicker Nagel in Randnähe eingeschlagen wird. Schlagen Sie daher für die Festigkeit der Verbindung mehrere nicht sehr dicke Nägel in zwei Reihen ein und platzieren Sie sie in einem Schachbrettmuster. Wenn Sie aufgrund des Designs des Teils einen Nagel an der Kante der Kante eintreiben müssen, bohren Sie ein Loch dafür vor. Der Durchmesser des Lochs sollte in diesem Fall 1/5 - 1/7 kleiner sein als der Durchmesser des Nagels.

Um einen Nagel im richtigen Winkel einzutreiben, insbesondere einen kleinen, kleben Sie ein Stück Plastilin oder Wachs auf die Stelle, an der gehämmert werden soll, und stecken Sie einen Nagel in diesem Winkel hinein. Nach ein bis zwei Hammerschlägen kann die Knetmasse entfernt werden.

Wenn Sie ein Brett nageln, hämmern Sie die Nägel nicht parallel zueinander, sondern in einem bestimmten Winkel und jeweils in unterschiedliche Richtungen. Die Befestigung ist in diesem Fall zuverlässiger.
Sie können einen Nagel an einer schwer zugänglichen Stelle mit einem Metallrohr und einer Stange, die frei in dieses Rohr eintritt, einschlagen. Setzen Sie dazu das Rohr an die Stelle, an der der Nagel eingeschlagen werden soll, senken Sie den Nagel hinein, dann die Stange und schlagen Sie mehrmals mit einem Hammer auf die Stange. Der Nagel geht in den Baum, aber ungleichmäßig. Richten Sie nach dem Entfernen des Stabes die Position des Nagels mit einem Rohr aus und schlagen Sie ihn dann nach dem System "Nagel - Stab - Hammer" ein. Der Stab sollte 10-15 mm länger sein als das Rohr.

Wenn die Schraube, die die Teile verbindet, locker ist und sich beim Schrauben dreht, kann sie verstärkt werden, indem zuerst ein Streichholz in die Buchse eingeführt wird; Die Schraube selbst muss mit Vaseline geschmiert werden. Es ist schwierig, eine Schraube in eine Spanplatte zu schrauben. Das gelingt Ihnen aber ohne großen Aufwand, wenn Sie mit einer Bohrmaschine ein Loch vorbohren. Füllen Sie dieses Loch mit Klebstoff, stecken Sie ein Stück weiches Plastikrohr hinein und schrauben Sie die Schraube ein. Kleber, der in das Rohr eingedrungen ist, erleichtert den Schraubvorgang; Nach dem Trocknen hält es das Rohr fest und schraubt die Fassung ein.

Wenn Sie eine "hartnäckige" Schraube lösen, klopfen Sie leicht mit einem Hammer auf den Griff des Schraubendrehers, der in seinen Schlitz eingeführt wird. In diesem Fall muss der Schraubendreher mit einer gewissen Kraft gedreht werden.

Um eine Schraube richtig in Hartholz einzuschrauben, stechen Sie mit einer Ahle in die Schraubstelle und streuen Sie dort etwas Seifenkrümel; Die Schraube lässt sich leichter einschrauben. Wenn Sie eine dicke Schraube eindrehen, bohren Sie außerdem ein Loch mit einem Durchmesser, der 1/5 kleiner ist als der Durchmesser der Schraube; Die Tiefe des Lochs muss größer sein als die Länge der Schraube. Bei einem Schraubendurchmesser von 2 mm oder weniger muss nicht gebohrt werden, es reicht aus, mit einem spitzen Gegenstand (Ahle, Reißnadel usw.) zu stechen.

So wählen Sie einen Holzrohling aus

Holzzuschnitte, allgemein als "Leinen" bezeichnet, gibt es in vielen verschiedenen Formen und Größen. Sie werden hauptsächlich aus erschwinglichen billigen Holzarten hergestellt - Linde, Birke, Espe. Die Hauptregel bei der Auswahl eines Rohlings ist die Qualität des Materials und der Montage (für geklebte Produkte). Holz zum Ernten (außer massiv gedrechselte Rohlinge) muss gealtert - getrocknet sein, damit das Holz nach der Bearbeitung und Trocknung nicht „treibt“, nicht reißt oder austrocknet, es dürfen auch keine starken Beschädigungen, ausgeprägte Grate, sichtbar sein, Grate und Durchgangslöcher von Ästen . Die Oberfläche muss glatt, nicht locker oder porös sein.

Die Montagequalität von geklebten Zuschnitten (Schatullen, Symboltafeln, komplexe Formen) beeinflusst das Verhalten der Produkte nach der Verarbeitung. Wenn die Lagenanordnung falsch gewählt und die Teile schlecht eingepasst sind, können an den Stoßstellen Lücken entstehen. Erwarten Sie nicht, dass die schiefe Kiste dann „austrocknet“ und sich einpendelt, wie skrupellose Verkäufer versprechen, eher das Gegenteil.

Für die Herstellung von Schmuck werden Holzknöpfe, Perlen und Armbänder benötigt. Zum Bemalen, Decoupage und Dekorieren - Rahmen, Teller, Tabletts, Löffel, Nestpuppen, Puppen, Glashalter, Schneidebretter, Schachteln, Schalen, Vasen, Schatullen, Becher, Pfeifen, Spielzeug. Gewöhnliche Tafeln sind für die Ikonenmalerei nicht geeignet, es werden spezielle Tafeln benötigt - Ikonentafeln mit speziellen Einlagen gegen Verziehen.

Zum Schnitzen von „Trekhgranka“, „Kudrinka“, „Tatyanka“ eignen sich alle Werkstücke aus Linde (Birke und Espe sind schwieriger mit Fräsern zu bearbeiten) ohne Knoten mit einer Wandstärke von 7-10 mm für niedriges Relief und 10- 15 mm für Hochrelief. Und es ist besser, wenn der Rohling aus Holz von 2-3 Jahre alten Bäumen besteht, denn. es ist homogener und dichter in seiner Struktur. Es gibt nur Rohlinge zum Schnitzen, das sind Lebkuchenbretter, Formen für Ostern.

Für helles Decoupage und helles Schnitzen müssen die Werkstücke ohne Nachdunkeln sein. Zum Bemalen und Dekorieren werden Rohlinge mit Verdunkelung grundiert, damit dunkle Äste und „marmorierte“ Holzfärbungen sowie flache Dellen, die versteckt werden können, nicht stören - sie sind mit einer Mischung aus Sägemehl und PVA (in mehreren Schichten mit Zwischenschicht) gefüllt Trocknen) oder eine Mischung für Papier vor dem Grundieren -mache (Masse wird am besten aus Serviettenstücken mit Klebstoff hergestellt). Auf die gleiche Weise können Sie bei zusammenklappbaren Wendeformen (Nestpuppen, Äpfel, Eier, Birnen) einen Mangel beheben, wenn das Oberteil nicht fest sitzt und beim Umdrehen abfällt - dazu die Innenkante des Oberteils beschichten Hälfte mit der Mischung und trocknen Sie es gut (wenn es auf der Unterseite gemacht wird, wird es auffällig und hässlich). Wenn die hohle zusammenklappbare "Tochenka" ungleichmäßig ausgetrocknet ist und sich nicht schließt, wird der obere Teil von innen und der äußere Rand des unteren poliert.

Es ist notwendig, die Rohlinge vor der Verarbeitung in einem dicht verschlossenen Plastikbeutel zu lagern, um ihre stabilisierte Feuchtigkeit zu erhalten und ein Austrocknen, Verziehen oder Feuchtigkeit zu verhindern.

Sägen und Sägen

Sägen und Sägen. Sägeblätter sind aus hochwertigem Stahl mit geschnittenen Zähnen. Verwenden Sie für Zimmerei und Tischlerei eine breite Bügelsäge, eine Bügelsäge mit einem Kolben, eine schmale Bügelsäge; eine Säge mit Sägetiefenbegrenzer (Auszeichnung), eine Bügelsäge sowie eine Sperrholzsäge (Messer) (Abb. 1).

Eine breite Metallsäge besteht aus einem Stahlband mit einer Länge von 0,7 m, einer Breite von 11 cm am Griff und einer Breite von 2 ... 7 cm am schmalen Ende. Der Griff kann aus Holz, Metall oder Kunststoff bestehen. Eine schmale Metallsäge wird zum Schneiden von gebogenen Durchgangslöchern in Teilen mit großer Breite verwendet. Die Stichsäge (Abb. 2) hat eine schmale und dünne (0,3 mm dick, 1 ... 2 mm breit) Feile mit feinen Zähnen. Die Feile ist in einem gewölbten Rahmen fixiert und lässt sich leicht entnehmen. Eine Stichsäge schneidet dünne Teile (Sperrholz) mit einer krummlinigen Form aus. Vor Beginn der Arbeit wird das Ende der Feile in ein vorgefertigtes Loch eingeführt und das andere Ende im Rahmen befestigt. Das Sägen erfolgt gemäß Markup. Am Ende der Arbeit wird das Ende der Feile gelöst und aus dem Loch im Teil entfernt.

Bügelsägen mit Fuß werden zum flachen Sägen verwendet, zum Beispiel zum Sägen von Nuten in breiten Werkstücken, zum Einpassen von Teilen während ihrer Montage. Die Oberseite der Klinge ist mit einem Stahlkolben verstärkt, was die Steifigkeit der Klinge erhöht. Kleine Zähne haben die Form eines gleichschenkligen Dreiecks. Eine Bügelsäge wird in beide Richtungen gesägt (Abb. 1, c).

Je nach Zahnform werden Sägen für Längs-, Misch- und Quersägen unterschieden (Abb. 3).

Zum Sägen entlang der Fasern werden Sägen mit schrägen Zähnen verwendet. Sie schneiden Holz in eine Richtung – von sich weg. Der Hohlraum zwischen den Zähnen wird Sinus genannt. Die Teilung eines Zahns ist der Abstand zwischen den Spitzen benachbarter Zähne. Die Höhe des Zahns ist gleich der Senkrechten, die von der Spitze des Zahns zu seiner Basis gezogen wird. Der Sägezahn hat drei Kanten (Abb. 3, a). Bei Längsschnittsägen erfolgt der Schnitt durch den kurzen Schneidteil – die Vorderkante, und die Seitenkante trennt nur die Holzfasern.


Reis. einer. : a - breite Bügelsäge: b - gleich, schmal; c - Bügelsäge; g - Auszeichnung; d - Sperrholzdatei.

Reis. 2. Puzzle.	Reis. 3. : a - Sägeelemente; b - Sägezahnwinkel; I - zum Längssägen; II - für gemischtes Sägen; III - zum Quersägen: 1 - Seitenschneiden; 2 - Vorderseite; 3 - vordere Schneide; 4 - Schritt; 5 - oben; 6 - Nebenhöhlen; 7 - Höhe; 8 - Linie der Zahnbasis.

Zum Längs- und Quersägen kommt eine Bügelsäge zum Einsatz. Es besteht aus einem Balkenrahmen mit gestrecktem Sägeblatt. Letzteres besteht aus einem etwa 1 m langen, 45 ... 60 breiten und 0,4 ... 0,7 mm dicken Stahlband. Zahnteilung 4…5 mm, Zahnhöhe 5…6 mm. Die Enden des Sägeblatts sind unten an den Zahnstangen des Balkenrahmens befestigt. Die Leinwand wird mit einer Bogensehne aus Zwirn gespannt, die zwischen den oberen Enden der Pfosten und der Drehung befestigt ist. Die Drehung des Sägeblattes erfolgt mit Hilfe von Handgriffen. Diese Säge kann von einer Person bedient werden. Der Schnitt ist glatt und gleichmäßig. Die Zähne von Kappsägen schneiden die Fasern, die Seitenkanten der Zähne, und die Vorderkante trennt sie nur. Bei Längsschnittsägen schneidet die Vorderkante des Zahns das Holz. Dies wird bei der Bestimmung der Schärfwinkel der Zähne von Sägen für Quer- und Längssägen berücksichtigt.


Reis. 4. Sägen entlang der Fasern mit einer Bügelsäge, wenn sich das Material in einer horizontalen Position befindet: nach rechts - die Position der Füße des Arbeiters während des Sägens.

Reis. 5. Ständer: a - Holz mit beweglicher Stütze: b - Metall mit Rolle; in - aus Holz mit einer Rolle.	Reis. Abb. 6. Sägen mit einer Bügelsäge entlang der Fasern mit vertikaler Fixierung des Materials: a - die Position der Hände des Arbeiters während des Sägens; b - das gleiche, Füße.	Reis. 7. Quersägen: a - Sägetechniken; b - Handstütze des abgesägten Teils am Ende des Sägens.

Bei Sägen zum Längssägen von Weichholz beträgt der Schärfwinkel 40 ... 45 °, bei Sägen für Hartholz - bis zu 70 °, bei Sägen zum Quersägen beträgt der Winkel zwischen den Schneidkanten der Zähne 60 ... 70°, und der Schärfwinkel beträgt 45 ... 80°. Bei Sägen für gemischtes Sägen beträgt der Schärfwinkel 50 ... 60 °. Die Sägezahnwinkel sind wie folgt: für Längssägen - 60 ... 80 °, für Quersägen - 90 - 120 °, für Mischsägen - 90 °. Zur Regulierung der Schnitttiefe verfügt sie über einen beweglichen Anschlag. Sägeblattstärke 0,4 ... 0,7 mm, Länge -100 ... 120 mm.

Arten und Methoden des Sägens. Je nach Art der Befestigung des Teils in der Werkbank gibt es: horizontales Sägen entlang der Fasern, vertikales Sägen entlang der Fasern, horizontales Sägen quer zur Faser und Sägen im Winkel. Beim horizontalen Sägen entlang der Fasern wird das Werkstück fixiert, indem es mit Klammern (Abb. 4) auf den Tisch gedrückt wird, sodass das abgesägte Teil über die Kante der Werkbank hinausragt. In diesem Fall sollte der Körper des Arbeiters leicht nach vorne geneigt sein, die Säge sollte senkrecht gehalten werden. Zuerst machen sie ein Getränk, indem sie die Säge mehrmals nach oben bewegen, nachdem das Getränk tief geworden ist, beginnen sie mit dem Sägen, indem sie die Säge auf und ab bewegen. Ein in die Schnittfuge eingesetzter Keil verhindert das Einklemmen des Sägeblattes.

Beim vertikalen Sägen entlang der Fasern wird das Werkstück mit einer vorderen oder hinteren Klemmung in der Werkbank fixiert (Abb. 6). Die Abbildung zeigt die Position der Beine des Arbeiters während des Sägevorgangs. Beim Sägen einer dünnen Platte wird diese festgeklemmt, damit sie sich nicht verbiegt und beim Schneiden angehoben wird. Das Sägen beginnt mit einem Schnitt, danach arbeiten sie mit vollem Schwung des Sägeblatts, ohne es zu drücken. Kurze Werkstücke werden von einem Ende aus gesägt und dann vom anderen Ende umgedreht. Das Sägen langer Bretter (entlang der Fasern) wird durchgeführt, indem ihre Enden auf Ständern ruhen (siehe Abb. 5).

Reis. acht. : a - richtig; b - falsch (Schnittwinkel ist zu groß); c - Splitterschnitt, durch unsachgemäßes Sägen, Abplatzungen und Beschädigungen der Kanten möglich; g - Sägen entlang der Fasern mit einer Bügelsäge; e - Sägen mit einer Bügelsäge unter Verwendung einer Schablone (Gehrungslade); e - Sägen mit einer schmalen Metallsäge durch gebohrte Löcher; g - eine Schablone zum Beschneiden der Enden von in Paketen gestapelten Brettern; 1 und 2 - Seitengestelle - Führungen für die Säge; 3 - an den Gestellen befestigte Platine; 4 - Befestigung des Nagels der Hilfsvorrichtung; Detail A - die Position der Hand auf dem Rahmen der Bügelsäge während des Sägens.

Beim Sägen des Werkstücks über die Fasern wird das abzusägende Ende über die Kante der Werkbank hinausgeführt (Abb. 7). Vor dem Sägen wird gesägt, während des Sägens wird die Position und Neigung des Sägeblatts überwacht, damit der Schnitt gerade und die gesägte Oberfläche eben ist.

Um ein Abplatzen zu vermeiden, sollte der abgesägte Teil des Werkstücks (Abb. 7, b) am Ende des Sägevorgangs von Hand gestützt werden. Verwenden Sie für Stachelverbindungen oder andere Teile, die in einem Winkel von 45 oder 90 ° zusammengesteckt werden müssen, eine Schablone (Gehrungslade) (Abb. 8, e). Bei wiederholtem Gebrauch können die Schnitte an der Wand der Gehrungslade übermäßig breit werden und es ergibt sich keine genaue Winkelgröße. Um die Haltbarkeit der Gehrungslade zu verlängern, sind ihre Seitenwände aus Hartholzbrettern gefertigt. Zum Beschneiden von Brettern (gleicher Breite) wird eine spezielle Schablone verwendet (Abb. 8, Glas). Die Seitenpfosten der Schablone dienen als Führung für die Säge, sie sind aus Massivholz. Für Bretter ab einer bestimmten Breite wird eine individuelle Schablone benötigt. Das Sägen von Holz von Hand ist für kleine Arbeitsmengen akzeptabel.

Vorbereiten der Säge für die Arbeit

Die Sägevorbereitung umfasst das Fügen, Züchten und Schärfen der Zähne. Die Beschaffenheit des Sägeblattes wird durch Form, Größe und Neigung der Zähne beeinflusst. Es wird empfohlen, Sägen mit gleichschenkligen Zähnen nur zum Quersägen zu verwenden, Rechtecksägen - für Längs- und Quersägen mit geneigten Zähnen - nur für Längssägen.

Fügesäge (Abb. 1) besteht darin, die Zahnspitzen so auszurichten, dass sie auf gleicher Höhe sind. Dazu wird eine Feile in einen Schraubstock eingespannt und die Zahnspitzen daran entlang bewegt. Die Qualität der Verbindung wird durch Anbringen eines Lineals an den Spitzen überprüft; Gleichzeitig sollten zwischen den Zahnspitzen und den Kanten des Lineals keine Lücken bestehen.

Einstellung . Damit das Sägeblatt nicht im Schnitt eingeklemmt wird, werden die Sägezähne gezüchtet, dh sie sind gebogen: gerade - in eine Richtung, ungerade - in die andere. In diesem Fall wird nicht der gesamte Zahn gebogen, sondern nur sein oberer Teil (1/3 von der Zahnspitze). Bei der Zucht von Zähnen ist auf die Symmetrie der Gliedmaßen auf beiden Seiten zu achten. Zum Sägen von hartem Gestein werden die Zähne um 0,25 ... 0,5 mm pro Seite gezüchtet, weiches Gestein - um 0,5 ... 0,7 mm.


Reis. 2. Universelle Verkabelung: 1 - Platte; 2 - Einstellschrauben; 3 - eine Skala, die das Ausmaß der Scheidung zeigt; 4 - Schraube mit Anschlag zum Einstellen der Höhe des gebogenen Zahns; 5 - Feder; 6 - Hebel zum Biegen des Zahns von der Säge.	Reis. 3. Eine Schablone zur Überprüfung der korrekten Einstellung der Sägezähne: 1 - Säge; 2 - Vorlage.

Beim Sägen von Rohholz sollte die Scheidung maximal sein und beim Sägen von trockenem Holz die 1,5-fache Dicke des Sägeblatts. Die Schnittbreite sollte die doppelte Klingendicke nicht überschreiten.

Zur Verdünnung der Säge wird einem unerfahrenen Schreiner empfohlen, eine spezielle Verkabelung zu verwenden (Abb. 2). Die Richtigkeit der Trennung der Säge wird mit einer Schablone (Abb. 3) überprüft, die entlang der Klinge bewegt wird. Die Säge wird gleichmäßig gezüchtet, ohne viel Kraftaufwand, sonst können Sie den Zahn brechen.

Die Zähne werden mit Feilen in Form einer Raute oder eines Dreiecks mit einer doppelten oder einfachen Kerbe geschärft. Vor dem Schärfen wird die Säge sicher in einem Schraubstock auf einer Werkbank fixiert. Die Feile wird beim Wegbewegen gegen den Zahn gedrückt; beim Zurückfahren wird es leicht angehoben, damit es die Säge nicht berührt. Die Feile sollte nicht zu stark gegen den Zahn gedrückt werden, da dies die Feile aufheizt, was zu einer Verringerung der Festigkeit der Zähne führt.

Die Zähne von Sägen für den Längsschnitt sind einseitig geschärft und die Feile wird senkrecht zum Blatt gehalten. Zum Querschneiden werden die Zähne durch einen geschärft und die Feile in einem Winkel von 60 ... 70 ° gehalten. Bügelsägen werden mit einer dreiflächigen Feile geschärft.

Sägen mit einem großen Zahn werden gezüchtet und geschärft, und mit einem kleinen werden sie hauptsächlich geschärft, aber nicht gezüchtet. Dies erklärt sich aus der Tatsache, dass in der Tischlerei völlig trockenes Material verwendet wird, das Blatt von Bügelsägen dünn ist (0,5 ... 3 mm sind sehr schwer zu züchten. Die Sauberkeit der Arbeit von geschärften, aber nicht geschiedenen Sägen mit gestrecktem Blatt ist viel höher als bei Einhand-Bügelsägen mit einer Scheidung, was besonders beim Sägen von Stacheln und Augen wichtig ist.

Bogensägenarbeiten

Um mit einer Bogensäge zu arbeiten, ist es notwendig, das Blatt in Bezug auf die Maschine richtig zu installieren. Sein Neigungswinkel sollte 30 ° betragen; die Drehrichtigkeit wird durch den Griff eingestellt. Das Sägeblatt muss gerade, nicht schief und gut gespannt sein. Sie sahen langsam, aber mit sicheren Bewegungen; In Eile ist der Schnitt ungleichmäßig.

Bei einer hochwertigen Bügelsäge in funktionstüchtigem Zustand sollte es schwierig sein, die Griffe zu drehen. Nach der Arbeit wird empfohlen, die Verdrehung zu lösen, um das Gestell nicht zu belasten und die Leinwand nicht zu dehnen.

Beim Auftrennen muss das zu sägende Material nach außen hängen. Beim Quersägen (Abb. 1, a) liegt das Werkstück horizontal, beim Längssägen (Abb. 1, b) kann es sich in horizontaler und vertikaler Position befinden. Normalerweise beginnen sie mit dem Sägen am Nagel des Daumens der linken Hand (Abb. 2), daher wird diese Technik als „am Nagel“ bezeichnet. Beim Sägen muss die Markierungslinie jederzeit sichtbar sein. Zum genauen Querschneiden der Platte wird eine Gehrungslade (Shtosslad) verwendet, bei der es sich um eine Kiste handelt, in deren Seitenwänden Schnitte in einem bestimmten Winkel ausgeführt werden (Abb. 3).


Reis. 1. Schneiden der Bretter mit einer Bügelsäge: a - quer; b - längs.

Sägen entlang der Fasern mit einer Bügelsäge, wenn sich das Material in einer horizontalen Position befindet: nach rechts - die Position der Füße des Arbeiters während des Sägens

Zum Sägen von Holz mit Schrägen, Ästen und anderen Mängeln wird eine Bügelsäge mit einem dickeren und breiteren (bis zu 50 mm) Blatt verwendet.Eine Kreissäge mit einem schmalen Blatt (bis zu 8 mm), rechteckigen Zähnen und einer großen Scheidung (2 - 2,5 Blattstärken) sowie hohen Maschinenständern ist ein Bogensägen ohne großen Kraftaufwand möglich, da eine große Blattspreizung einen weiten Schnitt ergibt, bei dem das Blatt leicht in die gewünschte Richtung gedreht werden kann.

Beim Schärfen einer Bogensäge in einem Schraubstock kann die Feile abrutschen und Ihre Hand verletzen. Ja, und das Festhalten an der scharfen Kante der Feile ist nicht sehr praktisch. Um sich vor möglichen Verletzungen zu schützen, setzen Sie auf den Feilenkopf eine Spitze aus einem Gummischlauch (Länge - 3 ... 4 cm), schneiden Sie die Länge auf einer Seite ab.

Nach dem Kauf einer Bogensäge kürzen Zimmerleute manchmal den Pfosten, wechseln die Sehne, stellen breitere Bogenständer her, da gekürzte Maschinen einfach zu bedienen sind, breitere Ständer ihre Durchbiegung beim Ziehen der Bogensehne verringern und bei einer Bogensehnenstärke von 10 mm an Es wird eine gleichmäßige und starke Spannung erzielt und Lücken werden eliminiert. Die Bogensehne an der Verbindungsstelle mit den Pfosten wird normalerweise in einem Abstand von 25 ... 30 mm von den Pfosten mit Angelschnur umwickelt. Gleichzeitig fällt die Bogensehne im Falle eines Bruchs der Drehung nicht von der Maschine.

Reinigen Sie der Einfachheit halber zusätzlich die Griffe in der Bügelsäge mit feinkörnigem Schleifpapier und bedecken Sie die gesamte Maschine mit Öllack.

Um die Bügelsäge zu spannen, empfiehlt es sich, anstelle einer Drehsehne eine Hebelsehne zu verwenden (Abb. 4). Es ist einfach, eine solche Bogensehne aus zwei Kabelstücken mit einem Durchmesser von 2 ... 3 mm herzustellen. Das Gerät verwendet einen Metallhebel, dessen Ende gebogen und in das Loch im Pfosten eingeführt wird. Der Grad der Spannung hängt von der Position des Lochs ab, in das der Hebel eintritt. Das Lösen oder Festziehen der Spannung am Sägeblatt dauert Sekunden. Außerdem ist das Kabel eine „ewige“ Bogensehne. Der Pfosten kann aus Holz bestehen, für das Sie einen harten Stein (z. B. Buche) auswählen müssen.

Um die Reibung des Bogensägeblatts an den Schnittwänden zu verringern, sollte seine Dicke reduziert werden. Befestigen Sie dazu die Leinwand horizontal mit einer Klemme an einer Metallbasis. Befestigen Sie in einem Abstand von 4 ... 1 mal der Breite des Sägeblatts eine Metallplatte mit einer Dicke von 5 mal der Dicke der Säge auf der Basis (Abb. 5). Entfernen Sie dann mit einer Feile mit einer großen Kerbe, die ihr Ende auf eine Metallplatte legt, eine Metallschicht von der Säge. Führen Sie den gleichen Vorgang auf der anderen Seite der Säge durch. Nachdem Sie das Metall entfernt haben, schleifen Sie die Leinwand mit feinkörnigem Schleifpapier.


Reis. 4. Spannvorrichtung für Bügelsäge: 1 - Zahnstange; 2 - Kabel; 3 - Hebel; 4 - Mitte.

Reis. 5. Reduzierung der Dicke der Bügelsäge: 1 - Sägeblatt; 2 - Metallbasis; 3 - eine Platte, die so platziert ist, dass sie einen Verdünnungswinkel bildet; 4 - Datei; 5 - Klemme.

Moderne Bügelsäge Es ist ein durch einen Bogen gebogenes Metallrohr (oder eine Stange), zwischen dessen Enden eine Schneidklinge gespannt ist. Ein starrer Bogen ermöglicht es Ihnen, die Schneidklinge dünn, lang und schmal zu machen. Je nach Größe des Bogens kann ein Messer mit einem großen Zahn (4 - 5 mm hoch) zwischen 30 und 90 cm lang sein.Das Schneidmesser wird mit Bolzen, Stiften oder einem Exzenterhalter befestigt, wodurch es leicht eingestellt werden kann der Grad seiner Spannung.

Die Befestigung des Schneidmessers erfolgt bei einigen Bügelsägen mittels Drehkupplungen. Sie ermöglichen es, die Ebene des Sägeblatts relativ zur Ebene der Säge selbst zu drehen. Zu Beginn des Schnitts sollte die Säge so fest gehalten werden, dass die Kraft der Bürste deutlich größer ist als das Gewicht der Säge. Gleichzeitig wird die Hand schnell müde, aber der Schnitt wird sich als gleichmäßig herausstellen.

Eine weitere einfache Regel: Die Zähne einer Bügelsäge sollten aufgrund des Gewichts der Säge selbst in das Holz schneiden. Wenn Sie versuchen, Kraft anzuwenden, beginnt eine dünne und schmale Schneidklinge zu „spielen“, was den Vorgang selbst erheblich erschwert. Alle Bügelsägen, deren Bogen aus einem Metallrohr besteht, haben Kunststoff-, Metall- oder Holzgriffe in verschiedenen Konfigurationen und sind nur für die direkte Arbeit von Hand bestimmt.

Holzkennzeichnung

Das Holz wird so markiert, dass möglichst wenig Abfall aus dem Schnittholz für Teilerohlinge entsteht. Mit anderen Worten, das Markieren ist notwendig, um ein Werkstück mit einer minimalen Toleranz für die Bearbeitung mit einem Hand- oder Elektrowerkzeug zu erhalten. Zum Markieren und Überprüfen der Bearbeitungsgenauigkeit von Werkstücken und Teilen werden viele Spezial- und Universalgeräte verwendet. Für einen unerfahrenen Zimmermann wird zu Beginn der Beherrschung der Zimmermannsfertigkeiten das folgende Werkzeug benötigt (Abb. 1):

5-Meter-Bandmaß - für lineare Messungen und grobe Markierung von Schnittholz;
Quadrat - um den Winkel von 90 ° zu überprüfen;
Zollstock - für beliebige Maße in Breite und Dicke;
malka - zum Messen und Messen von Winkeln; Ebene - um die horizontale und vertikale Anordnung von Oberflächen zu überprüfen;
Zirkel - zum Übertragen von Maßen auf Werkstücke und zum Markieren von Kreisen;
Dickenmesser - zum Zeichnen von Risiken parallel zu einer der Seiten der Stange oder des Teils;
Lot - um die Vertikalität von Holzkonstruktionen zu überprüfen.

Markierungslinien werden mit einem Bleistift und auf einer sauberen, gehobelten Oberfläche mit einer Ahle aufgetragen. Auf Brettern und anderen langen Materialien werden die Linien mit einem Schnurhacken aufgetragen und bei hellen Details mit Holzkohle, bei dunklen mit Kreide abgeschlagen.

Reis. einer. 1 - Maßband, 2 - Quadrat; 3 - Zollstock; 4 - klein; 5 - Stufe; 6 - Kompass; 7 - Dickenmesser; 8 - Lot; 9 - Ahle.

Reis. 2. a - zum Markieren von Spikes; b - zum Markieren im "Schwalbenschwanz"; 1 - Schreiber; 2 - leer; 3 - Vorlage.

Reis. 3. 1 - Griff; 2 - Roulette; 3 - Fenster zum Einstellen des erforderlichen Radius; 4 - Körper; 5 - Reißnadel (Messer); 6 - Klemmleiste; 7 - Befestigungsschraube; 8 - Installationsnadel.

Es wird empfohlen, Markierungslinien mit einem einfachen Bleistift mit einer Härte von T oder TM anzubringen. Buntstifte haben eine weiche Mine und brechen schnell; die mit einem wasserfesten bleistift aufgetragenen linien werden bei benetzung der oberfläche zwangsläufig verwischt, wodurch das material verunreinigt wird.

Auf einem Metalllineal wird die Teilungsskala oft gelöscht. Um dies zu vermeiden, malen Sie die mit Aceton behandelte Leinwand des Lineals mit weißer oder roter Nitrofarbe und wischen Sie das Lineal dann mit einem Tuch ab. Die Farbe wird von der Leinwand des Lineals entfernt und die Zahlen und Markierungen bleiben in den Aussparungen. So erhalten Sie eine klare Skala der Divisionen. Für eine schnellere und genauere Markierung wird die Verwendung von Schablonen (Abb. 2) empfohlen, bei denen es sich um Metall- oder Holzrohlinge in verschiedenen Größen und Formen mit genau aufgedruckten Abmessungen handelt. Sie können diese Vorlagen selbst erstellen.

Es gibt Fälle, in denen es notwendig ist, einen großen Kreis zu markieren. Dies ist in der Regel mit gewissen Unannehmlichkeiten verbunden. Die in Abb. 3, einfach im Design und einfach zu handhaben. Sein Hauptvorteil ist die Fähigkeit, einen Kreis mit beliebigem Durchmesser zu markieren. Aus der Abbildung ist ersichtlich, dass je länger das Blech des Maßbandes ist, desto größer der Radius der zu markierenden Struktur ist. Wenn Sie die Reißnadel (oder den Bleistift) durch einen Cutter ersetzen, erhalten Sie einen Zirkelschneider.

In der Tischlerei werden Holz- und Metallwinkel zum Markieren verwendet. Vor dem Markieren wird ein neues Holzquadrat auf seine Genauigkeit überprüft, indem seine Außenecke an der Außenecke eines Metallquadrats befestigt wird. Die am Holzquadrat gefundenen Vorsprünge werden mit Schleifpapier auf Stoffbasis gerieben. Zur Überprüfung der Innenecke wird das Holzquadrat mit dieser Ecke an die Außenecke des Metallquadrates angelegt und Kohlepapier zwischen die Kontaktflächen gelegt, das die hervorstehenden Unregelmäßigkeiten der Innenecke aufmalt. Dann werden diese Unregelmäßigkeiten mit einem Schleifpapier mittlerer Körnung gerieben.

Manuelle Hobelung

Manuelles Hobelwerkzeug. Das Hauptwerkzeug für das manuelle Hobeln ist ein Hobel. Alle Abwandlungen des Hobels (Scherhebel, Hobel mit Einfach- und Doppelmesser, Abrichthobel) haben eine grundsätzlich gleiche Vorrichtung (Bild 1); sie unterscheiden sich hauptsächlich in der Dicke der abgetragenen Holzschicht und der Sauberkeit der Oberflächenbehandlung des Werkstücks. Wenn also der Hobel grob gehobelt wird (die Dicke der zu entfernenden Schicht beträgt 2 ... 3 mm), vervollständigt der Jointer die Einebnung der Oberfläche (Spänedicke beträgt bis zu 1 mm).

Scherhebel wird zum Schruppen von Holz quer, entlang der Fasern und im Winkel dazu verwendet (die Späne sind schmal und dick - bis zu 3 mm). Bei einem Hobel mit einem einzigen Messer wird die Oberfläche nach dem Sägen und Anlegen eines Scherhebels eingeebnet. Bequemer in Bezug auf die Oberflächenfrequenz ist ein Hobel mit einem Doppelmesser, der über einen Spanbrecher verfügt, der Oberflächenfehler - Schrammen und Späne - beseitigt. Neben Holzwerkzeugen werden vor allem Metallscherhebel und Hobel mit Einzel- und Doppelmesser für Reparaturarbeiten in einer Wohnung verwendet. Jointer führt Oberflächenveredelung durch. Sie hat einen langen Block, der sich beim Hobeln langer Teile positiv auf die Qualität der zu bearbeitenden Oberfläche auswirkt. Ein Jointer wird gehobelt, bis ein sauberer und gleichmäßiger Span entsteht.

Ein Werkzeug mit einem Holzblock wird für grundlegende Arbeiten und mit einer Metallsohle und einem Körper verwendet - in Fällen, in denen die Holzoberfläche des Werkzeugs beschädigt werden kann (Hobeln von harten Enden, Spanplatten und Nichtholzmaterialien - Kunststoff, Plexiglas, Ebonit , Hartfaserplatten usw.). Während der Arbeit belastet ein Holzwerkzeug die Hände weniger, was weniger Ermüdung bedeutet. Darüber hinaus ist die Reibung eines solchen Werkzeugs gering, sein Gleiten auf der Oberfläche ist besser als das eines Metallwerkzeugs.

Im Schreinerhandwerk ist es manchmal notwendig, kleine und schmale Teile zu planen. Gewöhnliche Zimmermannswerkzeuge sind dafür zu groß, kleine Hobel eignen sich für solche Arbeiten.

Neben Werkzeugen, die es ermöglichen, Produkte durch Planhobeln zu bearbeiten, werden auch Spezialwerkzeuge zur formgebenden Bearbeitung von Aussparungen und Kanten eingesetzt (Bild 2).

Der Selektor dient zum Auswählen von Vierteln in rechteckigen Teilen und zum Bearbeiten von Kanten. Falzgebel ähnelt einem Selektor, seine Sohle hat jedoch eine gestufte Struktur. Es dient zur Auswahl von Vierteln, die dann mit einem Zenzubel gereinigt werden.

Zenzubel dient zur Auswahl von Längsaussparungen in Form von rechten Winkeln (Falten) an den Kanten von Teilen. Die Klinge eines solchen Zenzubels ist gerade und bildet mit der Seitenkante des Eisenstücks einen rechten Winkel. Ein Zenzubel mit einem schrägen Eisenstück wird zum Abstreifen von Falten verwendet, die mit einem anderen Werkzeug gehobelt wurden. Ein solcher Zentub sollte nicht mit einem spiralförmigen Zentub verwechselt werden, der zur Bearbeitung von Schwalbenschwanzprofilen verwendet wird.

Das Nutwerkzeug wird zur Auswahl schmaler Nuten (Zungen) und Viertel in einem rechteckigen Teil verwendet, und das Nutwerkzeug wird für Grate und Nuten an den Kanten von Teilen verwendet.

Mit einem Stempel werden Rundungen an den Kanten der Teile angeordnet; sein Block und sein Messer haben eine konkav abgerundete Oberfläche. Kalevka führt eine lockige Bearbeitung der Vorderkanten der Teile durch. Die Verrundung dient dazu, Rillen in den Details auszuwählen. Buckelgriff mit konkaven und konvexen Oberflächen.

Achten Sie beim Kauf von Holzklötzchen auf eine ausreichende Zugabe an den Schultern, an die der Keil von unten gedrückt wird, und auf den Abstand von der Spaltkante bis zum Messerende (im montierten Zustand sollte er 2 mm nicht überschreiten ). Üblicherweise werden Holzklötze nach dem Kauf etwa drei Monate bei Raumtemperatur gelagert. Außerdem werden Holzblöcke „unter dem Arm“ angepasst, Schrammen entfernt, die Rippen stumpf gemacht, die Wände geschliffen und die Seiten und die Oberseite mit Öllack bedeckt. Die Kerbe eines Werkzeugs sollte keine Späne und Schrammen aufweisen.

Werkzeugeinstellung. Die Rüstarbeiten beinhalten die Demontage und Montage des Werkzeugs, sowie den Austausch und die Befestigung des Messers. Um den Hobel zu zerlegen, reicht es aus, mit einem Hammer leicht auf das hintere Ende zu schlagen, und um ihn zusammenzubauen, müssen Sie das Messer legen und auf das vordere Ende schlagen. Folglich vergrößert sich der Überhang des Messers, wenn es auf das vordere Ende trifft, und verringert sich, wenn es auf das hintere Ende trifft. Zur horizontalen Ebene ist das Messer in einem bestimmten Winkel eingestellt. Für die Haupthobeloperationen für einen Sherhebel, Hobel mit einem Einzel- und Doppelmesser beträgt dieser Winkel 45 ° für einen Zenzubel und 80 ° für einen Tsinubel. Das Abrichtmesser wird durch Schlagen auf seinen Korken herausgenommen.

Die Klinge des Hobeleisens sollte um die Dicke des abzutragenden Spans aus der Sohlenebene herausragen. Zuerst wird die Klinge des Eisenstücks installiert, dann werden die Winkel eingestellt. Bei richtiger Installation sollten die Späne in allen Bereichen gleich breit sein. Sie fixieren das Eisenstück wie folgt: Der Block wird mit der Sohle auf eine ebene Fläche des Bretts gelegt und mit der linken Hand auf das Brett gedrückt und das Eisenstück mit der rechten Hand eingesetzt. Das Eisenstück wird so eingestellt, dass es auf die erforderliche Länge aus der Ebene der Sohle herausragt: für einen Hobel mit einem einzelnen Messer - bis zu 1 mm, für einen Scherhebel - bis zu 3 mm usw. Für Metallhobel, die Messer wird mit einer Schraube eingestellt. Nach jeder Einstellung ist ein Probehobeln erforderlich.

Bei Doppelmessern wird das zweite Messer, auch Spanbrecher genannt, mit minimalem Abstand zum ersten Messer eingebaut. Beim Einrichten von Hobeln müssen Sie oft das Messer schärfen. Seine Schneide ist rechtwinklig zur Seitenkante geschliffen.

Manuelle Hobelung. Bevor Sie mit den Hobelarbeiten fortfahren, müssen Sie das Holz auswählen, dh seine Eignung für die Herstellung eines beliebigen Teils feststellen. Gleichzeitig werden Konvexitäten und Konkavitäten aufgedeckt, die durch Hobeln entfernt werden müssen, sowie Holzfehler und es wird festgestellt, ob sie für dieses Teil akzeptabel sind. Beim Hobeln ist es notwendig, das Werkstück so zu fixieren, dass die Richtung der Holzfasern mit der Hobelrichtung übereinstimmt. Die Durchbiegung des Werkstücks deutet darauf hin, dass die Befestigung leicht gelöst werden sollte. Zu Beginn des Hobelns wird das Werkzeug mit der linken Hand gedrückt, in der Mitte werden die Anstrengungen beider Hände ausgeglichen und am Ende mit der rechten Hand gedrückt, um das Ende des Teils nicht zu überfordern. Sie schneiden ruhig, langsam, aber souverän, mit vollem Schwung, mit gleichmäßigem Vorschub des Werkzeugs in allen Bereichen. Der Körper des Arbeiters sollte leicht nach vorne geneigt sein, das linke Bein nach vorne gestreckt und das rechte Bein sollte in einem Winkel von 70 ° zum linken stehen. Die Qualität des Hobelns wird durch ein Lineal, gut eingestellte Balken und einen Winkel kontrolliert. Wenn zwischen dem Lineal und dem gehobelten Werkstück keine Lücken sind, ist das Werkzeug mit der Arbeit fertig.

Beim Hobeln hängt die Sauberkeit der Oberfläche vom Abstand der Spanspaltung zur Messerklinge ab (je näher die Spaltung vom Stichlochschlitz entfernt ist, desto sauberer wird gehobelt), sowie von der Steilheit der Spanrille beim Einlaufen in die Spankante Stichlochschlitz (eine steile Falte wird vom Messer schneller geschnitten, was zu einer kürzeren Länge führt). Chip). Bei einem Hobel mit Doppelmesser übernimmt das zweite Messer die Aufgabe, die Späne zu brechen, und je näher es an der Klinge des ersten Messers ist, desto sauberer ist die Oberfläche. Typischerweise ist die Breite des Spanbrechers (zweites Messer) nicht größer als die Breite des ersten Messers. Sie können den Zustand des Spalts und des Schneidteils der Messer anhand der Art der Späne erkennen, die aus dem Hahnloch kommen. Bei einem stumpfen Spanbrecher kommen die Späne gerade heraus und die Hobelfläche ist sauber; bei einem sehr scharfen Spanbrecher laufen die Späne in Ringen aus, sodass die scharfe Kante des Spanbrechers leicht stumpf wird.

In der Tischlerei wird das Bohren verwendet, um Löcher für runde Spikes, Schrauben und andere Metallelemente beim Verbinden von Teilen, für Dübel beim Entfernen von Knoten, für Rillen bei der Bearbeitung von Holz mit Meißel und Meißel zu bohren. Das Funktionsprinzip jedes Bohrers besteht darin, dass er tief in das Holz eindringt und mit seinen Schneidkanten das Material auswählt und ein Loch bildet.

Arten von Bohrern und ihre Vorbereitung für die Arbeit

Bohrer sind Feder, Mitte, Spirale, Schraube (Abb. 1). Der Bohrer unterscheidet den Schaft, die Stange selbst, das Schneidteil und die Elemente zur Spanabfuhr.

Spatenbohrer löffelartige Vergünstigungen haben die Form einer länglichen Rinne mit scharfen Kanten (siehe Abb. 1, a). Sie dienen zum Bohren von Löchern für Stifte mit einem Durchmesser von 3 ... 16 mm (bei einer Bohrerlänge bis 170 mm). Während des Bohrvorgangs wird der Perk periodisch aus dem Holz entfernt, um Späne zu entfernen. Der Nachteil des Federbohrers ist das Fehlen einer Führungsspitze. Zum Bohren von Löchern mit größerem Durchmesser werden Spatenbohrer anderer Bauart verwendet (siehe Abb. 1, b).

Bohrer zentrieren(siehe Abb. 1, c) durch, aber flache Löcher werden quer durch die Holzfasern gebohrt, da der Austritt von Spänen in ihnen schwierig ist. Solche Bohrer arbeiten nur in einer Richtung und bei Druck von oben. Ihr Durchmesser beträgt bis zu 50, Länge - bis zu 150 mm.

Spiralbohrer(siehe Abb. 1, d) sind perfekter in ihrem Design. Sie sorgen für die Entfernung von Spänen, wodurch das Loch beim Bohren mit Spänen nicht verstopft und saubere, ebene Wände hat. Diese Bohrer haben wie Zentrierspitzen eine Zentrierspitze und eine Schneide oder einen konischen Anschliff des Schneidteils. Der Durchmesser der Bohrer mit konischem Schärfen beträgt 2…6 mm (kurze Serie) und 5…10 mm (lange Serie) und mit Zentrierspitze und Schneide 4…32 mm. Bohrer mit konischem Schärfen werden zum Bohren entlang der Fasern verwendet, mit einem Zentrum und einem Fräser - quer. Spiralbohrer können für besonders harte Hölzer mit Hartmetallschneiden ausgestattet werden.

Schraubenbohrer(siehe Abb. 1, e) werden hauptsächlich zum Bohren tiefer Löcher quer durch die Holzfasern verwendet. Nach dem Durchgang durch diesen Bohrer sind die Wände des Lochs sauber. Bohrdurchmesser t - bis 50, Länge - bis 1100 mm.

Wird zum Bohren großer Löcher verwendet Korkbohrer, und um die Löcher für die Köpfe von Schrauben oder Muttern zu erweitern - Senker (Abb. 2). Beim Bohren von Holz werden auch Metallbohrer verwendet, die ihren Schärfwinkel verringern.

Der Bohrer muss richtig geschärft sein, sonst reißt er, schneidet das Holz nicht und das Loch wird mit Spänen verstopft. Beim Schärfen ist es notwendig, die Geradheit der Schneidkanten beizubehalten. Da der Schneidkopf nur über einen begrenzten Metallvorrat verfügt, sollte der Bohrer sorgfältig und sparsam geschärft werden. Es wird auf einem Schleifstein (Abb. 4, a) oder manuell mit einer dünnen Vierkantfeile geschärft und mit einem speziellen Schleifstein fertiggestellt. Typischerweise beträgt der Schärfwinkel des Bohrers 12°.

Zentrierbohrer beginnen von der Innenseite der Schneide zu schärfen, der Rest von außen. Die Korrektheit des Schärfens wird mit einer Schablone überprüft (Abb. 4, b). Die Enden der seitlichen Schneidezähne müssen mindestens 3 mm über die Schneidkanten der horizontalen Schneidezähne hinausragen. Dadurch können die Grate mit dem Schneiden beginnen, bevor die Horizontalschneider mit dem Schneiden der Späne beginnen.

Die Sauberkeit der Lochbearbeitung und die Genauigkeit des Bohrens hängen in erster Linie davon ab, wie der Bohrer geschärft wird. Die Querschneide muss durch die Bohrerachse gehen. Wenn er von der Achse verschoben wird, bewegt sich der Bohrer zur Seite, wodurch es zu einer ungleichmäßigen Abnutzung der Schneidkanten und dem Schlag des Bohrers und folglich zu einer Vergrößerung des Lochdurchmessers kommt.


Reis. 1. Bohrer zum Arbeiten mit Holz: a, b - Feder; Im zentrum; g - Spirale; d - Schraube.	Reis. 2. Korkbohrer (a) und Senker (b).

Reis. 3. Vorrichtung zum Bohren von Löchern mit großem Durchmesser: 1 - Bohrfutter; 2 - Metallstäbe; 3 - Holzkreis; 4 - Sägeblatt; 5 - Zentrierbohrer.	Reis. 4. Schärfen des Bohrers auf dem Schärfer (a) und Überprüfung der Korrektheit des Schärfens gemäß der Schablone (b).

Reis. 5. Manueller Schraubenbohrer (a) und Stütze (b): 1 - Druckkopf; 2 - Griff; 3 - Stahlstange mit Gewinde; 4 - Spannfutter; 5 - Ring, Schalter; 6 - Ratschenmechanismus.	Reis. 6. Zusätzliches Werkzeug zum Bohren: a - Bohrer; b - Bohrer; c - Löffelbohrer.

Um eine große Anzahl identischer Löcher in einer Reihe zu bohren, ist es notwendig, mehrere Bohrer gleichen Durchmessers auf Lager zu haben. Regelmäßiges Wechseln der Bohrer erhöht deren Standzeit.

Manuelles Bohren von Holz. Holz wird mit einem Bohrer und einer Klammer gebohrt. Um Bohrer darin zu fixieren, werden Spannfutter unterschiedlicher Bauart verwendet.

Handschraubbohrer(Abb. 5, a) dient hauptsächlich zum Bohren von Löchern mit einem Durchmesser von bis zu 5 mm. Auf seinem Kern befindet sich ein Schraubgewinde zum Bewegen des Griffs. Die Kraft der Hand, die den Griff drückt, wird auf die Stange übertragen, und das OK beginnt sich zu drehen. Die zweite Hand wirkt auf den Druckkopf. Aus der Kombination dieser beiden Bemühungen wird der Bohrer in das Holz eingeführt, d. h. der Schneidvorgang.

Bei befestigen(Abb. 5, b) Der Schneidvorgang kommt von der Kraft, die die Hand des Arbeiters erzeugt, wenn er die gekröpfte Stange des Rotators mit einem Griff in der Mitte dreht. An der Unterseite der Stange befindet sich ein Spannfutter mit einer Ratsche, die es ermöglicht, die Drehung nach rechts und links einzustellen. An der Orthese können Bohrer mit einem Durchmesser von bis zu 10 mm befestigt werden.

Um Löcher zu bohren, müssen ihre Zentren markiert werden. Beim Markieren werden die Härte des Holzes, der Grad seiner Spaltung, die Position von Rissen und Ästen, die Bohrrichtung und -tiefe, das Vorhandensein von Nägeln, Metallklammern usw. berücksichtigt Löcher werden mit einer Reißnadel oder einer dreiflächigen Ahle bis zur Tiefe des Bohrerdurchmessers gestochen. Beim Bohren von Löchern mit großem Durchmesser werden ihre Zentren mit dünnen Bohrern vorgebohrt, damit der Bohrer nicht zur Seite geht. Die Zentren tiefer Durchgangslöcher werden auf beiden Seiten gebohrt; gleichzeitig wird auch der Bohrvorgang selbst (also von beiden Seiten) durchgeführt. Der Durchmesser des Bohrers zum Bohren unter den Schrauben muss 0,5 mm kleiner sein als der Durchmesser des Mittelteils der Schraube. Bei spröden Hölzern und an den Enden für die Schraubenköpfe empfiehlt sich eine Senkung (Senken), damit bei weiteren Arbeitsgängen (Grundieren, Spachteln und Lackieren) die Schraubenköpfe bündig mit der Bauteiloberfläche abschließen.

Beim Herstellen von Durchgangslöchern muss am Ausgang des Bohrers ein Hindernis angebracht werden (dazu können Sie ein Stück Holz verwenden), da sich sonst unweigerlich Späne oder Risse im Werkstück bilden. Beim Bohren darf das Werkzeug nicht zu Ihnen gedreht werden. Es wird nicht empfohlen, mit ungeschärften Bohrern und Bohrern mit abgebrochenen Schneidteilen und Rissen zu arbeiten. Auf die Zentrierung des Bohrers im Bohrfutter sollten Sie achten, da davon die richtige Bohrung abhängt. Ab einem starken Schlag geht der Bohrer unweigerlich zur Seite. Das richtige Schärfen des Bohrers vermeidet die Anwendung übermäßiger Kraft und eine zerrissene Oberfläche. Eine Erhöhung der aufgebrachten Kraft führt zu einer Beschädigung des Teils und einem Bruch des Bohrers und schafft auch eine traumatische Situation.

Zum Bohren tiefer Löcher in Massivholz Bohrer(Abb. 6, a) und flache Löcher in Hartholz für Schrauben - Handbohrer(Abb. 6b). Ein Bohrer ist ein Metallstab mit einer Öse für einen Griff oben und einer spiralförmigen Oberfläche mit einer Führungsmitte unten. Der Bohrhammer hat Schwierigkeiten, Späne aus dem Loch zu entfernen, daher wird er periodisch aus dem Loch entfernt und von Spänen gereinigt. Ein Bohrer und ein Bohrhammer geben nicht die Sauberkeit der Verarbeitung, die beim Bohren mit Bohrern erreicht werden kann. Tischler haben Löffelbohrer (Abb. 6, c). Tatsächlich sind dies die gleichen Vorteile, nur mit einer scharfen Spitze und einer konischen Schraube.

Die Arbeitsweise mit einem Bohrer ist wie folgt: Zuerst wird er mit einer Spitze an der vorgesehenen Stelle installiert und dann mit einer gewissen Anstrengung gegen den Baum gedrückt. Wenn die Spitze tief in den Baum eindringt, ist kein weiterer Druck mehr erforderlich, es muss nur noch an den Griffen gedreht werden. Leider schneidet der Bohrer nicht, sondern reißt das Holz, und manchmal treten Risse und Spalten im Werkstück auf, besonders gegen Ende. Bohrer werden für nicht verantwortungsvolle Zimmererarbeiten und in der Zimmerei verwendet.

Spleißen und Sammeln von Holz

Spleißen weit verbreitet für die Herstellung von langen Balken, beim Bau von Möbelrahmen, zum Verbinden von Sockelleisten, zur Herstellung von Schubladen für Tischplatten usw. Die am weitesten verbreitete Zahnverbindung (als die haltbarste), die eine große Verbindungsfläche bildet. Eineinhalb Teile werden beim Binden von Paneelen an Fußleisten gespleißt, d. H. Für Teile, die keiner erheblichen Belastung ausgesetzt sind. Das Schneiden erfolgt in einem Markierungskasten (Gehrungslade) in einem Winkel von 45 °.Ein schärferer Winkel wird für erhöhte Belastung verwendet, insbesondere beim Biegen.

Unter Zugspannung stehende Teile werden mit einer offenen Schwalbenschwanzspitze gespleißt. Details mit einer Stütze an der Unterseite, die Kräfte erfahren, die sie tendenziell in verschiedene Richtungen bewegen, werden auf einen steckbaren Runddorn gespleißt. Beim Ersetzen von Teilen in einem Produkt wird deren Veredelung verwendet, die je nach Form des Teils im Schnitt durch Spleißen oder Aufbauen erfolgt (Abb. 2).

Reis. einer. : a - Ende; b - auf dem "Schnurrbart"; c - gezackt.

Reis. 2. : a - in einem halben Baum; b - schräger Schnitt; in - im direkt angelegten Schloss; d - in einem schräg angelegten Schloss, d - in einem geraden Spannungsschloss; e - in einem schrägen Spannungsschloss; g - Rücken an Rücken; h - Rücken an Rücken mit einer versteckten Spitze; und - Ende an Ende mit dem Endkamm; zu - Ende-zu-Ende mit einem Steckdorn (Stift); l - in einem halben Baum mit Bolzen; m - halber Baum mit Befestigung mit Bandeisen; n - in einem halben Baum mit Befestigung mit Klammern; o - mit schrägem Schnitt und Befestigung mit Klammern; p - Rücken an Rücken mit Overlays.

Reis. 3. Verbinden von Holz durch Sammeln entlang der Breite der Kante: a - auf einer glatten Fuge; b - in einem Viertel; c - in eine rechteckige Nut und einen Grat entlang der Kante; g - in einer trapezförmigen Nut und einem Grat entlang der Kante; d - in der Nut und Schiene.

Rallye Wird verwendet, wenn es notwendig ist, Tischlermaterial entlang der Breite der Kante zu Schilden oder Blöcken zu verbinden (Abb. 3). Die gebräuchlichste Sammelmethode ist das Nieten in eine glatte Enthüllung. In diesem Fall werden die Kanten der verbundenen Abschnitte über die gesamte Länge dicht verbunden und mit Klebstoff verdichtet. Neben dieser einfachen Methode kommen auch Kugelstößel und steckbare Rund- oder Flachbolzen zum Einsatz. Das Zusammenziehen in ein Viertel erfolgt trocken, ohne Klebstoff, und der Schwamm des Viertels, der der Nicht-Vorderseite zugewandt ist, sollte 0,5 mm schmaler sein als der Schwamm, der der Vorderseite zugewandt ist. Das Sammeln in eine Rille und einen Kamm wird mit und ohne Klebstoff ausgeführt. Das Einfahren in eine Nut auf einer Schiene mit präziser Verbindung der zusammengefügten Abschnitte und hochwertiger Verleimung ist am haltbarsten und wirtschaftlichsten, da das Material für den Kamm aus Holzabfällen gewonnen wird.

Tischlerei Holzbiegetechnik

Bei der Herstellung von Möbeln kann auf krummlinige Teile nicht verzichtet werden. Sie können sie auf zwei Arten erhalten - Sägen und Biegen. Technologisch scheint es einfacher zu sein, ein gebogenes Teil zu schneiden, als es zu dämpfen, zu biegen und dann eine gewisse Zeit auszuhalten, bis es vollständig fertig ist. Das Sägen hat jedoch eine Reihe negativer Folgen.

Erstens besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit, dass die Fasern beim Arbeiten mit einer Kreissäge (sie wird in dieser Technologie verwendet) geschnitten werden. Das Ergebnis des Schneidens der Fasern ist der Festigkeitsverlust des Teils und folglich des gesamten Produkts als Ganzes. Zweitens ist die Sägetechnik mit einem höheren Materialverbrauch verbunden als die Biegetechnik. Dies ist offensichtlich und bedarf keiner Stellungnahme. Drittens haben alle gekrümmten Oberflächen von gesägten Teilen End- und Halbend-Schnittflächen. Dies wirkt sich maßgeblich auf die Bedingungen für deren Weiterverarbeitung und Veredelung aus.

Das Biegen vermeidet all diese Nachteile. Natürlich erfordert das Biegen das Vorhandensein spezieller Ausrüstungen und Vorrichtungen, und dies ist nicht immer möglich. Biegen ist jedoch in der heimischen Werkstatt möglich. Was ist also die Technologie des Biegeprozesses?

Der technologische Prozess der Herstellung von Biegeteilen umfasst die hydrothermale Behandlung, das Biegen von Rohlingen und deren Trocknung nach dem Biegen.

Die Hydrothermalbehandlung verbessert die plastischen Eigenschaften von Holz. Unter Plastizität wird die Eigenschaft eines Werkstoffs verstanden, seine Form unter Einwirkung äußerer Kräfte zerstörungsfrei zu ändern und nach Wegfall der Krafteinwirkung beizubehalten. Holz erhält die besten plastischen Eigenschaften bei einem Feuchtigkeitsgehalt von 25 - 30 % und einer Temperatur in der Mitte des Werkstücks zum Zeitpunkt des Biegens von etwa 100 ° C.

Die hydrothermale Behandlung von Holz wird durch Dämpfen in Kesseln mit Niederdruck-Sattdampf von 0,02 - 0,05 MPa bei einer Temperatur von 102 - 105°C durchgeführt.

Da die Dämpfdauer durch die Zeit bis zum Erreichen der eingestellten Temperatur in der Mitte des gedämpften Werkstücks bestimmt wird, verlängert sich die Dämpfzeit mit zunehmender Dicke des Werkstücks. Zum Beispiel wird zum Dämpfen eines Werkstücks (mit einer anfänglichen Feuchtigkeit von 30 % und einer anfänglichen Temperatur von 25 °C) mit einer Dicke von 25 mm, um eine Temperatur in der Mitte des Werkstücks von 100 °C zu erreichen, 1 Stunde benötigt, und mit einer Dicke von 35 mm - 1 Stunde und 50 Minuten.

Beim Biegen wird das Werkstück auf einen Reifen mit Anschlägen gelegt (Abb. 1), dann wird in einer mechanischen oder hydraulischen Presse das Werkstück zusammen mit dem Reifen auf eine bestimmte Kontur gebogen, in Pressen werden in der Regel mehrere Werkstücke gebogen gleichzeitig. Am Ende des Biegens werden die Enden der Reifen mit einer Kupplung zusammengezogen. Die gebogenen Rohlinge werden zusammen mit den Reifen zum Trocknen geschickt.

Die Werkstücke werden 6-8 Stunden getrocknet.Während des Trocknens stabilisiert sich die Form der Werkstücke. Nach dem Trocknen werden die Rohlinge von Schablonen und Reifen befreit und mindestens 24 Std. aufbewahrt Nach dem Halten beträgt die Abweichung der Maße der gebogenen Rohlinge von den Originalen in der Regel ± 3 mm. Als nächstes werden die Rohlinge verarbeitet.

Für gebogene Zuschnitte werden Schälfurnier, Harnstoff-Formaldehyd-Harze KF-BZh, KF-Zh, KF-MG, M-70, Spanplatten P-1 und P-2 verwendet. Die Dicke des Werkstücks kann 4 bis 30 mm betragen. Rohlinge können unterschiedlichste Profile haben: eckig, bogenförmig, kugelförmig, U-förmig, trapezförmig und muldenförmig (siehe Abb. 2). Solche Zuschnitte erhält man durch gleichzeitiges Biegen und Verleimen von mit Leim geschmierten Furnierblättern, die zu Paketen geformt werden (Bild 3). Diese Technologie ermöglicht es, Produkte mit einer Vielzahl von architektonischen Formen zu erhalten. Darüber hinaus ist die Herstellung von gebogenen Leimteilen aus Furnier aufgrund des geringen Holzverbrauchs und relativ geringer Arbeitskosten wirtschaftlich machbar.

Schichten von Plots werden mit Klebstoff bestrichen, in eine Schablone gelegt und eingedrückt (Abb. 4). Nach dem Aussetzen unter der Presse bis zum vollständigen Aushärten des Leims behält der Knoten die ihm gegebene Form. Gebogen geklebte Äste werden aus Furnier, aus Hartholz und Nadelholzplatten, aus Sperrholz hergestellt. Bei gebogenen verleimten Furnierelementen kann die Richtung der Fasern in den Furnierschichten entweder senkrecht zueinander oder gleich sein. Das Biegen des Furniers, bei dem die Holzmaserungen gerade bleiben, wird als Biegen quer zur Faser bezeichnet, und bei dem die Fasern gebogen werden - Biegen entlang der Maserung.

Beim Bau von gebogenen verleimten Furniereinheiten, die während des Betriebs erhebliche Belastungen tragen (Stuhlbeine, Schrankprodukte), sind die rationellsten Konstruktionen diejenigen mit einer Biegung entlang der Fasern in allen Schichten. Die Steifigkeit solcher Knoten ist viel höher als bei Knoten mit senkrecht zueinander verlaufenden Holzfasern. Mit einer zueinander senkrechten Richtung der Furnierfasern in den Schichten werden gebogene, bis zu 10 mm dicke Leimäste konstruiert, die im Betrieb keine hohen Lasten tragen (Wände von Kisten usw.). In diesem Fall sind sie weniger anfällig für Formänderungen. Die äußere Schicht solcher Knoten sollte eine gebrochene Richtung der Fasern haben (Biegen entlang der Fasern), da beim Biegen über die Fasern an den Biegepunkten kleine gebrochene Risse auftreten, die eine gute Verarbeitung des Produkts ausschließen.

Zulässig (Krümmungsradien gebogener Furnierelemente sind abhängig von folgenden Designparametern: Furnierdicke, Anzahl der Furnierlagen in einem Paket, Paketdesign, Knüppelbiegewinkel, Werkzeugdesign.

Bei der Herstellung von gebogenen Profileinheiten mit Längsschnitt ist die Abhängigkeit der Dicke der gebogenen Elemente von der Holzart und der Dicke des gebogenen Teils zu berücksichtigen.

In den Tabellen werden die nach den Kürzungen verbleibenden Elemente als extrem bezeichnet, der Rest als mittel. Der erzielbare Mindestabstand zwischen den Schnitten beträgt etwa 1,5 mm.

Mit zunehmendem Biegeradius der Platte verringert sich der Abstand zwischen den Schnitten (Abb. 5). Die Schnittbreite ist abhängig vom Biegeradius der Platte und der Anzahl der Schnitte. Um abgerundete Knoten zu erhalten, wird in der Platte nach dem Furnieren und Schleifen eine Nut an der Stelle ausgewählt, an der sich die Biegung befinden wird. Die Nut kann rechteckig oder schwalbenschwanzförmig sein. Die Dicke der verbleibenden Sperrholzbrücke (der Boden der Nut) sollte der Dicke des Decksperrholzes mit einer Toleranz von 1-1,5 mm entsprechen. In die Rechtecknut wird ein Rundstab mit Leim und in die Schwalbenschwanznut ein Furnierstreifen eingelegt. Dann wird die Platte gebogen und in der Schablone gehalten, bis der Kleber aushärtet. Um der Ecke mehr Festigkeit zu verleihen, kann von innen ein Holzquadrat hineingelegt werden.

Spike-Verbindungen

Die einfachste Zimmermannsverbindung kann als Verbindung eines Dorns in eine Buchse oder in eine Öse dargestellt werden (Abb. 1). Ein Dorn ist ein Vorsprung am Ende der Stange (Abb. 2), ein Nest ist ein Loch, in das der Dorn eintritt. Spike-Verbindungen werden in Eck-Ende, Eck-Mitte und Eck-Kasten unterteilt.

In der Praxis von Hobbyschreinern sind Eck-Endverbindungen weit verbreitet. Um die Elemente solcher Verbindungen zu berechnen, sind Abb. 3 und Tabelle.

Angenommen, es ist notwendig, die Verbindung am "Schnurrbart" mit einem Plug-in durch flache Spitze (UK-11) zu berechnen. Die Dicke des verbundenen Stabes ist bekannt (s0 = 25 mm). Ausgehend von dieser Größe ermitteln wir dann die Größe s1. Laut Tabelle ist s1 = 0,4 mm, s0 = 10 mm.

Nehmen wir die UK-8-Verbindung. Der Dübeldurchmesser sei 6 mm, dann ist l (wir wählen den Durchschnittswert - 4d) 24 mm und l1 = 27 mm. Stiftverbindungen sind symmetrisch zueinander und zur Bauteilebene ausgeführt, daher gemäß Abb. 3 h, der Abstand von der Mitte des Lochs für den unteren Stift bis zur Mitte des Lochs für den oberen Stift beträgt mindestens 2d oder 12 mm; gleichen Abstand von der Mitte des Dübellochs bis zum Ende des zu verbindenden Teils.

Auf Abb. 4 gezeigt Schemata der eckigen Mittel- (T-) Gelenke , für die bei der Berechnung folgende Grundabmessungen von Bolzen und anderen Elementen zu beachten sind: Bei den Verbindungen US-1 und US-2 ist die Verwendung eines Doppelbolzens zulässig, während s1 = 0,2s0, l1 = (0,3 . .. 0,8) B, l2 = (0,2…0,3) Â1; in US-3-Verbindung s1 = 0,4s0, s2 = 0,5 (s0 - s1); in US-4 Verbindung s1 = s3 = 0,2s0, s2 = 0,5 X [s0 – (2s1 + s3)]; im US-5-Anschluss s1 = (0,4…0,5)s0, l = (0,3…0,8)s0, s2 = 0,5 (s0-s1), b ≥ 2 mm; in Verbindung US-6 l = (0,3… 0,5)s0, b ≥ 1 mm; in Verbindung US-7 d = 0,4 bei l1 > l um 2…3 mm; in Verbindung US-8 l = (0,3…0,5) B1, s1 = 0,85s0.

Abmessungen von Spikes und anderen Elementen von abgewinkelten Endverbindungen

Verbindungen	s 1	s2	s3	l	l 1	h	b	d
UK-1	0,4s0	0,5 (s0 - s1)	-	-	-	-	-	-
UK-2	0,2s0	0,5	0,2s0	-	-	-	-	-
UK-3	0.1s0	0,5	0,14s0	-	-	-	-	-
UK-4	0,4s0	0,5 (s0 - s1)	-	(0,5…0,8)V	(0,6…0,3)l	0,7B 1	≥ 2mm	-
UK-5	0,4s0	0,5 (s0 - s1)	-	0,5 V	-	0,6B 1	-	-
UK-6	0,4s0	0,5 (s0 - s1)	-	(0,5…0,8)B	-	0,7B 1	≥ 2mm	-
UK-7	-	0,5 (s0 - s1)	-	-	-	0,6B 1	-	-
UK-8	-	-	-	(2,5…6)d	l 1 > l um 2…3 mm	-	-	-
UK-9	-	-	-	(2,5…6)d	l 1 > l um 2…3 mm	-	-	-
UK-10	0,4s0	-	-	(1…1.2)B	-	-	0,75B	-
UK-11	0,4s0	-	-	-	-	-	-	-

Notiz. Die Maße s0, B und B1 sind jeweils bekannt.

Reis. einer. : a - im Nest; b - im Auge; 1 - Spitze; 2 - Fassung, Öse.

In den Eckdosenfugen wiederholen sich die Zacken mehrfach. Grundsätzlich werden drei Arten solcher Verbindungen verwendet: an einer geraden offenen Spitze (siehe Abb. 3, a); offener „Schwalbenschwanz“ auf der Spitze (siehe Abb. 2, e); auf einem offenen runden Steckdorn - Dübel (siehe Abb. 3, h).

Verwenden Sie häufig die Methode zum Verbinden mit einem Dübel (Nagel). Ein Dübel ist ein zylindrischer Stab aus Birke, Eiche usw. Er wird gleichmäßig bearbeitet und in vorgebohrte Löcher gehämmert - mit Klebstoff vorgeschmierte Kanäle. Löcher für Dübel werden in beiden Teilen gleichzeitig gemacht. Der Dübel sollte mit Hilfe von Hammerschlägen fest in das Loch eindringen. Der Bohrer zum Vorbereiten der Löcher muss der Größe des Dübels entsprechen. Um den Durchmesser des Dübels zu verringern, wird mit Schleifpapier oder einer Bastardfeile geschliffen (Risiken werden nicht quer, sondern entlang des Dübels eingegangen).

Bei der Auswahl einer Verbindung müssen die Art und Größe der Belastung sowie die Widerstandsfähigkeit der Verbindung gegen die Belastung berücksichtigt werden. Wird beispielsweise ein Schrankboden dicht an der Wand befestigt, fällt die gesamte Last auf die Schrauben oder Dübel. Die Kraft, mit der das Produkt (Regal) auf sie drückt, bewirkt, dass sie scher- und bruchfest sind. Daher wird die Last hier klein gemacht. In diesem Fall ist es zweckmäßiger, eine Holzschiene unter dem Regal anzubringen und es fest mit der Schrankwand zu verschrauben. Die Belastung wird zunehmen, aber der Widerstand dagegen wird nicht nur durch die Schrauben, sondern auch durch die Reibung zwischen der Schiene und der Schrankwand zunehmen. Eine deutlich höhere Belastung kann toleriert werden, wenn der Fachboden zumindest geringfügig tief in die Wandanordnung eingeschnitten wird; in diesem Fall übernimmt die Möbelwand selbst die Last.

Reis. 3. : a - offen durch einzelne Spitze - UK-1; b - offener durchgehender Doppelstachel - UK-2; c - auf der durch dreifach geöffneten Spitze - UK-3; g - auf einem Dorn mit halbdunkler Blindheit - UK-4; d - auf einer Spitze mit einem halbdunklen End-to-End-UK-5; e - auf einer Spitze mit blinder Dunkelheit - UK-6; g - auf einer Spitze mit einem dunklen Durchgang - UK-7; h - auf Spikes runder Plug-in, nicht durch und durch - UK-8; und - auf dem "Schnurrbart" mit einem einsteckbaren, nicht durchgehenden runden Spike - UK-9; zu - auf dem "Schnurrbart" mit einem einsteckbaren, nicht durchgehenden flachen Dorn - UK-10; l - auf dem "Schnurrbart" mit einem Plug-in durch flache Spitze - UK-11.

Reis. 4. : a - einzelne nicht durchgehende Spitze - US-1; b - Einzelblende in die Nut eingenäht - US-2; c - auf einer einzelnen durchgehenden Spitze - US-3; g - auf einer doppelten Durchgangsspitze - US-4; d - in die Rille und den nicht durchgehenden Kamm - US-5; c - in die nicht durchgehende Nut - US-6; g - auf Spikes rundes Plug-in nicht durch - US-7; h - auf der Spitze "Schwalbenschwanz" blind - US-8.

Aus einem Vergleich der Widerstände zweier Verbindungen (Halbholz mit Schraube und Schwalbenschwanz) ist ersichtlich, dass die Verbindung im Schwalbenschwanz eine dreimal höhere Belastung aushält als die Verbindung im Halbholz mit Schraube. Aus diesem und einigen anderen Beispielen können wir die folgenden Schlussfolgerungen über die Zweckmäßigkeit der Verwendung bestimmter Gelenke ziehen: Das Tischlergestrick sollte entsprechend der Größe und Richtung der Belastung auf das Gelenk ausgewählt werden; die Belastung muss direkt durch das Produktdesign selbst wahrgenommen werden (zusätzliche Befestigungselemente können eine Schraube, ein Metallvierkant, ein Dübel usw. sein); Stricken mit Lücken ist nicht erlaubt.

Das Kleben sollte nur mit vorbereiteten Oberflächen erfolgen: Je rauer beispielsweise die Oberfläche des Dübels ist, desto zuverlässiger haftet er am Array.